(2)实际伸长值的量测。当钢绞线调整到初应力σ0=0.2σcon，沿钢绞线量取l′并在其两端标距。
l′=106.83+0.2△l=106.
97米，通过qyc-270型前卡式千斤顶张拉钢绞线到2σ0=0.4σcon，实测标距间钢绞线的伸长量△l1′，作为0至σ0的推算伸长值。采用活动横梁整体张拉至σcon，再量测标距区间的伸长值得△l2′，作为σ0至σcon的伸长值。
测钢绞线的实测伸长值为：
l′=△l1′+△l2′
3)伸长值的校核。
=（△l-△l′）/l×100%
当∣λ∣6%时，即认为张拉程序合格，可进行下道工序施工；否则应暂停施工，并查找原因，采取针对性措施。
3、制作安装非预应力钢筋。
预应力张拉完成8小时后开始绑扎非预应力钢筋。钢筋的交叉连接采用绑扎，纵向连接采用交流弧焊机双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，生产中对于12mm螺纹钢，焊缝长度为不小于6cm。钢筋绑扎成型前，采用钢筋支撑临时固定，以保证成型后纵向受力钢筋间距误差不大于±10mm，箍筋间距误差不超过0到-20mm，钢筋骨架尺寸误差长度方向不超过±10mm，宽度、高度方向不超过±5mm。
施工中应特别注意胶囊固定钢筋的绑扎一定牢固，以防施工中造成芯模上浮、偏位。
4、模板安装。
支立模板前先将模板表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂上脱模剂。模板起吊时，分别在距两端l/4处设置吊点，以减小模板挠曲变形。模板立好后，在底口处用木楔楔紧，在二分之一高度处用法兰螺栓拉紧，在上口用对拉螺栓拉紧，以确保模板内部尺寸误差不大于5mm，轴线偏位不大于10mm。
相临模板、模板与底板接缝用海绵条塞紧，以防漏浆。
5、浇筑混凝土。
混凝土用js500型强制式搅拌机拌制，搅拌时间不小于60s。混凝土用小翻斗运至现场，再用龙门吊吊运入模 (暂由16t吊车吊运入模) 。先浇筑底板混凝土，用插入式振动棒振捣密实。
振捣时避免振动棒触及预应力钢绞线及支座预埋钢板。底板浇完后安装芯模。芯模采用充气胶囊，施工前应仔细检查胶囊是否漏气，保证其充气压力维持在27kpa左右。
芯模安装好后浇筑腹板及顶板混凝土，砼倒入不要太厚，一般30cm左右，腹板混凝土采用两条插入式振动棒从两侧对称插入振捣以防胶囊左右移动。振捣充分，直至表面泛浆不再冒气泡为止，并用小锤敲打模板倒角处，减少水泡、气泡粘附于倒角模板上。顶板混凝土收面用木抹找平二次以上，钢丝刷拉毛。
待混凝土浇筑完成收浆后，立即覆盖保温保湿。
6、拆模养生。
正常情况下混凝土浇筑完4-5小时后可以拔出胶囊，鉴于目前晚上气温较低，混凝土浇筑完成8-10小时后放气拔胶囊，24小时后拆除外侧模板。拆模后即可凿出铰缝预埋钢筋，并进行凿毛处理。拆模及凿预埋筋时应避免死拉硬撬，以防伤及周围混凝土及构件棱角。
混凝土浇筑完成后即用土工布覆盖养生。养生期内视外界气温及蒸发情况及时补充洒水，保持混凝土面始终湿润，避免形成砼表面产生不规则的收缩裂缝。
7、预应力放张及板梁出槽。混凝土养生过程中，若其同步养生试件的抗压强度不低于设计标号的90%，弹性模量达到设计值的100%，就可以放张出槽。放张用千斤顶法自张拉端放松钢绞线。
先检查钢绞线锚固情况，确认锚固牢靠后上千斤顶打油并张拉到σcon，松开锚固螺帽，再慢慢放油使千斤顶退回。放松过程应缓慢进行并及时检查梁板上拱情况。钢绞线放松后用砂轮锯切断。
由于梁底摩擦力的作用，锚固端钢绞线仍残余有较强内应力，故切割钢绞线应从张拉端开始逐片切断。钢绞线切断后，用龙门吊将大梁吊运出槽堆放。板梁出槽后，及时剔除预埋钢板表面的浮浆及梁体上的混凝土残渣和其他杂物，然后用混凝土预制块封好两端并用砂浆罩面。
当罩面砂浆形成强度后，用红油漆对大梁进行标识，标明生产日期、流水线号及检验状态等内容。
8、存在问题以及改进措施：
拆模后在梁体倒角处砼表面水泡、气泡较多。
产生原因：①、砼塌落度不稳定，有时过大，经振捣后在砼表面产生水泡，遇到倒角模板无法上浮形成气泡。
、侧板砼第一次下料厚度过大，振捣时气泡无法及时排出，遇到斜坡模板时停留在该处形成气泡。
整改措施：1、在砼拌制过程中严格控制用水量，每次浇筑前带现场的黄砂去项目部试验室测定含水量并确定施工配合比。拌和机严格按配合比要求确定各种材料用量，砼拌制过程中定期抽检坍落度。
对现场发现砼坍落度较大的一律要抽检，不合格的砼一律不得使用，并派实验员王苏敏专人负责。
2、浇筑腹板时第一次下料砼控制在10cm左右，以后每次按30cm控制。以确保斜坡处的气泡在振捣时能及时排出，并适当延长振捣时间。
二公局四处连盐高速ly-gy3段项目经理部。
二ｏｏ四年三月三十日。
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