目录。第一节工程回顾 2
1.工程概况 2
2.施工方案、方法 2
3.施工情况 2
4.主要建筑材料 3
第二节施工**现的问题及改进措施 4
1. 预制空心板底板超厚，顶板厚度不足 5
2. 空心板底混凝土不密实，出现渗水、漏水现象 5
3. 预制空心板高度控制不严，超过设计高度 5
4. 空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹 5
5. 底座平面不平整，板两端安设支座的位置高度不一致，使板产生扭曲力 5
第三节质量通病预防 6
1. 麻面 6
2. 蜂窝 7
3. 孔洞、狗洞 8
4. “烂边”和“烂根” 8
5. 层印 9
6. 错台、跑模 10
7. 切角 11
8. 收缩裂缝 11
9. 斑点 12
厦成高速公路a1合同段预制场主要用于龙江村大桥、汀洋1号桥、汀洋2号桥，其中30米t梁217片，16米空心板208片。
空心板梁预制采用16m定型钢模进行预制，混凝土拌和采用两台hzs90型搅拌机拌和，全自动计量。拌和后的混和料由混凝土罐车运至施工现场，龙门吊或汽车吊吊送入模，附着式高频振动器配合插入式振动棒振捣。
空心板梁梁施工流程：预制场建设→空心板梁底板及腹板钢筋安装→波纹管安装→模板安装→浇筑混凝土→待安装芯模→浇筑混凝土→养护→预应力张拉→压浆→封锚→移梁。
空心板梁预制施工工艺流程如图1。
2023年10月1日20:51开始进行汀洋2#桥5-6#空心板梁浇筑，至2023年10月1日23:50浇筑完成，共浇筑3小时1分，设计混凝土28.
78m3，实际浇筑29 m3，施工过程连续浇筑，未出现异常情况。
2023年10月2日上午拆模后，马蹄上口斜面气泡较多，翼板局部颜色不一致，端头局部掉角；经检测，肋板钢筋保护层测144点，合格79点，一侧偏大，合格率偏低；翼缘板钢筋上口保护层普遍偏小。
图1 t梁预制施工工艺。
1）混凝土。
c50混凝土、混凝土配合比报告编号：a1-p-012，坍落度：140-180mm。
每方混凝土材料用量：水泥：428kg、砂：
666kg、碎石1041kg、水：173kg、粉煤灰：53kg、减水剂：
6.25kg。理论比（水泥：
砂：碎石：水：
粉煤灰：减水剂=1：1.
56：2.44：
0.40：0.
12：0.015）。
所用的原材料为：水泥：福建省永定闽福建材****、闽福牌砂：
九龙江华安砂场、河砂（中砂）。碎石：灯火寨碎石场、掺配碎石.
2-19）mm。拌合用水：饮用水。
减水剂：山西黄腾化工****、ht-hpc缓凝型高性能减水剂。粉煤灰：
漳州市益材粉煤灰****、f类ⅰ级。
2）钢筋。热轧带肋钢筋：规格：φ25mm、φ28mm、φ12mm、φ10mm、牌号：hrb335e、厂家：厦门众达钢铁****、经自检、检测结果合格。
3）预应力张拉设备。
预应力混凝土钢绞线：规格：φ15.20mm、厂家：湖南湘辉金属制品****、由福州建通工程试验检测****试验检测、检测结果合格。
工作锚：规格：yjm15-4～yjm15-11、厂家：衡阳市新德力预应力****、由福州建通工程试验检测****试验检测、检测结果合格。
工作夹片：厂家：衡阳市新德力预应力****、由福州建通工程试验检测****试验检测、检测结果合格。
预应力砼用金属波纹管：规格：φ90×25mm、φ87mm。厂家： 自制，由福州建通工程试验检测****试验检测、检测结果合格。
原因分析]：翼板钢筋设计层间距97mm，钢筋采用数控弯曲中心加工，最小加工尺寸为105mm，层间距偏大；梳形板安装时有偏差，造成下口保护层偏大，普遍为35mm。
改进措施]：钢筋加工采用数控弯曲中心加工后，再采用人工对层间距进行调整，使钢筋层间距达到97mm；翼板钢筋安装时采用纵向通长槽钢锁位，使钢筋不上浮，确保保护层合格。
原因分析]：台座宽度为50cm，贴止浆条后台座宽度增大，偏大4mm左右；肋板钢筋安装时随意性强，层间距控制有偏差。
改进措施]：根据实际情况，适当调整肋板钢筋层间距，安装时采用定位架，增加保护层垫块，做到精细操作。
原因分析]：梳形板变形，安装不直顺。
改进措施]：梳形板位置精确定位，有变形的板，经整改合格后方能使用。
原因分析]：模板打磨刷油后，暴露时间过长，经淋雨后生锈。
改进措施]：模板打磨干净，涂油均匀，使用前再检查修整一次；制作移动遮雨棚，确保安装好的钢筋及模板不淋雨，精心组织合理安排各道工序施工，形成流水线作业，缩短各工序作业时间。
原因分析]：拆除端头模板时碰撞砼，出现掉角。
改进措施]：端头模板拆除时改进工艺，避免碰撞端头混凝土，模板移位时避免碰撞混凝土。
原因分析]：马蹄上口斜面排气困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出。
改进措施]：加强混凝土坍落度控制，加强混凝土振捣，分层振捣、逐层排除空气。
麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。
原因分析]1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
3）用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
4）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
质量控制]1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。
3）t梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
4）浇注砼时，撒水湿润模板，但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
原因分析]1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振。
3）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
质量控制]1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
3）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。
原因分析]1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。
2）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。
3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
质量控制]1）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。
2）砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。
3）振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。
4）严防杂物出现在拌制好的砼当中。
原因分析]烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成t梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
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