甬金高速鄞州连接线横涨至高桥公路。
古林至高桥段）工程
30mt梁首件总结。
宁波市交建工程监理咨询****。
甬金高速鄞州连接线横涨至高桥公路工程监理办。
二○一四年五月六日。
30mt梁首件工程监理总结。
一、工程概况。
12号大桥为4×30+4×30＋3×30＋30＋（40＋40）＋30＋4×30＋5×30＋4×30连续梁桥，t梁首件工程左幅2-3t梁，采用c50标号混凝土，设计方量为30.12m3。梁高2.
00m， 预制梁长为29.30米。
2、施工组织准备工作。
为了确保首件顺利实施，结合标准化建设的需要，项目部编制了12号大桥专项施工方案及预制场地建设方案，并邀请有关专家进行论证、审批。同时项目部编制 t梁首件施工方案，监理办对该方案进行了审查，业主和质监站对该方案进行了审核。
在t梁首件实施过程中，项目管理公司、项目部、监理办负责人和有关部门负责人和专业监理工程师对首件进行了全过程监督进行监督、检查、指导。
三、施工工艺总结。
施工流程： 场地建设→ 制作台座→ 铺设底模→安装梁肋钢筋→ 正弯矩预应力管道及锚垫板→安装侧模端模→安装桥面板钢筋→安装负弯矩预应力管道→浇筑混凝土→养生拆模→安装预应力钢绞线→张拉→ 压浆→封锚→架梁。
4、施工质量安全控制情况。
一）施工前期检查。
1、检查了场地布置、硬化、排水和安全用电等情况，基本按照已审批的方案实施。
2、对t梁底模反拱进行了检查，现场设置了2cm的反拱。
3、检查模板加工质量，表面平整度、光洁度、刚度满足要求。模板拼装后，监理对拼缝情况进行了检查，拼缝基本严密。
4、检查自行式龙门吊，龙门吊经过技术质量监督部门检测合格并出具了合格证书。
5、对砂、石、水泥、钢筋、外加剂等进场材料取样进行检验。原碎石含泥量达2.8﹪，超过规范要求，后采用反击式碎石，对碎石级配进行了调整。
6、对砼的拌和、运输、振捣设备的数量、型号进行了检查，确保满足施工要求。
二）、钢筋加工及安装、波纹管安装及定位。
1、钢筋加工采用数控弯曲机与人工相配合的方式进行。
2、钢筋焊接采用搭接焊，双面焊焊接长度不小于5d，单面焊焊接长度不小于10d，搭接端部预先折向一侧，两钢筋接头的轴线保持一致。
3、钢筋绑扎采用台座标线及钢筋定位架相结合的绑扎模式。
4、管道定位严格按照设计图纸进行定位，锚垫板安装垂直于端头模板。
5、钢筋的根数、型号、间距、骨架尺寸及保护层厚度经检验满足要求。
三）、砼浇筑施工。
30mt梁首件工程为12号大桥左线2-3号t梁，于2023年4月29日15：50 开始浇筑，20：30结束。
监理人员对现场进行了全过程旁站，并在现场对砼的塌落度和砼试块进行了抽检。
4小时后采用缓凝水冲法对顶板进行冲毛，于4月30日脱模。
其它t梁在施工过程中采用分层浇筑，分层厚度控制在30cm左右，首先是附着式振捣器对t梁底“马蹄”部位进行振捣，其次在波纹管上部采用附着式振捣器与插入式振动棒配合进行振捣。我方监理对砼进行了全过程旁站，抽检了砼坍落度及砼试块，并对模板四周进行查看是否漏浆。
五、首件制各项指标检查结果。
2023年5月5日监理办会同项目部对t梁质量进行了检测，t梁各项检测指标如下：
梁长，设计29300mm,实测29305mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测8点，合格4点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测2点，合格2点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得6点，合格6点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
2023年5月30日监理办会同项目部对t梁进行了共同检测，检测结果如下：
左2—4t梁。
梁长，设计29300mm,实测29303mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测6点，合格5点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测2点，合格2点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得8点，合格8点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
左2—5t梁。
梁长，设计29300mm,实测29305mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测4点，合格3点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测2点，合格2点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得8点，合格8点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
左2—3t梁：
梁长，设计29300mm,实测29303mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测5点，合格5点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测3点，合格3点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得8点，合格8点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
右2—2t梁：
梁长，设计29300mm,实测29305mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测4点，合格4点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测2点，合格2点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得8点，合格8点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
左2—2t梁：
梁长，设计29300mm,实测29303mm;检测1点合格1点；
梁高，设计2000mm,实测mm;检测2点，合格2点；
顶板宽，设计1700mm,实测mm;检测3点合格3点；
顶板厚，设计160mm,实测mm;检测4点，合格4点；
腹板宽，设计500mm,实测mm，检测2点，合格2点；
平整度，设计5mm,实测mm，见得7点，合格7点；
保护层，设计30mm,实测160点，合格率为86.9％.
六、施工过程中存在问题分析及建议改进的措施。
1、台座表面不平整。
产生原因：钢板锈蚀，拼缝焊接不平整。
建议改进措施：模板进行刨光处理，并涂模板漆。
2、t梁箍筋钢筋弯钩以及变截面处箍筋加工尺寸存在偏差。
产生原因：钢筋下料不足，未标明大样图。
建议改进措施：严格按照图纸设计尺寸进行施工，对变截面处钢筋在加工区要逐一标明大样图。
3、钢筋间距均不匀性。
产生原因：钢筋定位措施未使用。
建议改进措施：使用钢筋定位架进行钢筋绑扎并加强现场监管。
4、梁肋7#筋与管道冲突被截断。
产生原因：设计图纸与实际施工产生冲突。
建议改进措施：与设计沟通，调整部分钢筋加工的角度。
5、波纹管坐标存在偏差。
产生原因：安装方法不当、责任心不强，项目部现场技术指导不够。
建议改进措施：波纹管安装时各工种之间要相互配合，项目部要加强现场技术指导并及时检查。
6、翼缘板钢筋安装边线不顺直。
产生原因：未采用数控弯曲、工人责任心不强，没有纵向定位措施。
建议改进措施：加强工人的责任心教育并增设固定定位措施。
7、局部砼颜色不一致。
产生原因：由于模板安装后停放时间过长，模板上有不少灰尘、锈迹，清洗时由于模板已经安装好，部分灰尘未能全部清洗干净。
建议改进的措施：模板认真打磨、刷脱模剂。模板安装后与砼浇筑的时间差不能过长，并及时做好模板的覆盖。
8、个别模板拼缝错台。
产生原因：模板调整控制不到位。
建议改进的措施：认真对模板的高低差精确调整到位。
9、t梁侧模与底模处有局部漏浆。
产生原因：处理漏浆的方式是采用在底模预埋槽钢并安装橡胶管。由于槽钢是方形，橡胶管是圆形，相交的部位形成夹角，造成局部漏浆。
建议改进的措施： 模板贴靠底模一定要压紧，并加强检查。
10、腹板倒角处气泡较多。
产生原因：浇筑时操作工人对附着式振动器的使用顺序及使用时间操作不到位，振捣没有到位以及塌落度偏大。
建议改进的措施：对操作工人进行详细的技术交底，并由现场技术员负责指导附着式振动器的使用顺序及使用时间。提高集料含水率的检测频率，及时调整施工配合比。
11、梁体表面出现水纹。
产生原因：砼坍落度较大或在振捣过程中导致砼浆液集中。
建议改进措施：加强砼坍落度控制，并改进砼浇筑振捣工艺，控制好附着式振捣器开振时间。
12、砼缺角掉边。
产生原因：由于模板角度产生差异，导致模板在拆卸过程中难度较大，或在拆卸过程中模板与砼的碰撞，导致缺边掉角。
建议改进措施：与设计沟通，调整角度差异；并在拆卸模板的过程中加强对工人的操作交底，减缓模板拆卸的速度，避免与砼发生碰撞。
13、t梁的“喷淋”养生不到位。
产生原因：喷淋管的喷头设置不到位，导致梁体个别处以及顶板下板面养生不到位。
建议改进措施：增加喷头和改进喷淋工艺，必要时采取喷淋与人工相配合的方式进行养生。要求落实专人负责养护并做好养护记录。
14、砼**不够连续。
建议：做好准备工作，调度统一，同时做好设备保养及备用工作。
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