1、施工放样。
依据设计资料，由测量队用全站仪精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并安设护桩，以便检查钻孔位置及钢筋骨架的定位。
2、 护筒埋设。
护筒采用5mm厚钢板卷制而成，直径大于孔径30cm，埋设的深度根据地质条件确定，一般为1.5m，护筒顶面高出施工水位1.0~1.
5m，高出地面至少30cm。河道中护筒底的埋深一定要穿过淤泥层，稳固扎实。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。
护筒埋设好后，及时复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。
3、 泥浆制配。
钻孔泥浆由水、粘土配制而成，其性能指标参照下表。
泥浆性能指标表。
4、 钻机就位。
钻机就位前，对钻机的钻头、钻杆等仔细检查，尽量避免钻进过程中掉钻等意外发生。钻机就位必须牢固、平稳，钻头中心位置与孔中心对正，钻杆要垂直，偏差不大于2cm。备好造泥浆粘土和泥浆池。
5、 钻机钻进。
开钻前，应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆，泥浆的性能指标应满足规范要求，待泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。开孔初期控制好钻进速度，采用慢速推进，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定时，再全速钻进，并注意随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。
钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1m以上。
6、 终孔清孔。
钻孔达到要求深度后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空钻，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03~1.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，但必须保持水头差，防止坍孔。
使清孔后含砂率降到2%以下，粘度为17~20 pa·s，相对密度为1.03~1.10且孔底沉淀层厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
在吊入钢筋骨架后，灌注前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如超出规定，应进行第二次清孔。
7、 成孔检查。
灌注桩成孔后，下入钢筋笼前必须对孔径及孔形进行检查，检查采用笼式测孔器，测孔器用钢筋制作而成，其外径等于钻孔的设计桩径，长度等于孔径的4~6倍，检测时将测孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于笼径，若中途受阻则有可能在受阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。检测结果应符合下表：
8、钢筋笼制作安装。
1）钢筋须具有质量保证单，并经抽样检验合格。
2）ⅱ级钢筋。
a、钢筋接头焊接应使用电弧焊，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须持有上岗证。
b、采用电弧焊焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，并尽量采用双面焊（焊接长度不小于5d）。
c、配置在同一截面内的钢筋接头，截面积不得超过配筋总面积的50%。
3）钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，按设计图纸分段制作，分段长度根据吊装条件确定，确保不变形，接头应错开。
4）钢筋制作完成后，应水平垫高遮盖并使其不受机械损伤。
5）钢筋骨架吊装时应准确地就位、焊接。两钢筋搭接端部应予先折向一侧，使两钢筋轴线一致，采用单面搭接焊接，焊接长度不小于10d，同时保证配置在搭接长度区段内钢筋接头截面积百分率不超过50%，且钢筋接头避免出现在最大弯矩区域内。钢筋笼就位后，钢筋骨架应采取临时固定措施，以防钢筋骨架偏位和上浮。
6）钢筋笼安装过程中应对焊接接头等留下影像资料。
9、灌注水下砼。
灌注前必须检查沉淀厚度，合格后方可进行，如沉淀厚度超厚则进行二次清孔。根据钻孔深度配置导管长度，并将每根每节顺序编号待用，导管要圆整，顺直、接口无磨损，不漏水。进场的导管先进行水密承压试验，合格后才允许使用。
吊装时导管应位于孔**，并应在灌注砼前进行升降试验，导管底口距孔底20～30cm，为了起到密水作用，灌注混凝土前在导管中放入一充气球胆，以便浇筑时把混凝土和泥浆隔离。灌注时先把料斗灌满砼(3.5m3左右)，料斗下预先装一块铁板阀门（关闭状态），打开阀门，砼顺着导管向下，紧接着往里面输送砼，灌注应紧凑地、连续地进行。
在灌注过程中要防止砼拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔内，且应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼高度，确定导管埋入深度及混凝土上升速度，准确指挥导管的提升、拆除和混凝土注入量。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，随着混凝土面的上升断续提管，但始终保持导管在混凝土中埋深2～6 m。
砼顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层，灌注结束后在砼初凝前拆除护筒。
灌注过程中，及时做好灌注记录、砼坍落等各项试验，遇到问题及时解决。
10、水中桩施工。
水中施工采用填土围堰的方式施工。
1）施工放样。
依据设计资料，由测量队放出桩位，在水中做出明显标志。
2）填土围堰。
a、用钢尺在桩位两侧往外拉3米，作为填土宽度，采用自卸车、挖机配合装土运输，推土机推平的方式由岸边往河中心填土。
b、填土高度结合水位与桩顶标高来控制，适当高于桩顶标高，同时高于河中水位50cm以上。
(3)此外，水中桩灌注时，混凝土按陆上桩采用罐车运输至工地现场，直接灌注。同时联系好备用汽车泵，防止意外情况发生。其余施工工序按陆上桩工艺进行。
11、 事故预防和处理办法。
导管进水。主要原因。
a、首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大，不能将导管底口下封住，使水从导管底口进入；
b、导管接头不严，橡皮垫被高压气囊挤开，水进入；
c、导管提升过猛，控制错误，使导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。
处理方法。a、若是第一种情况，立即将导管提出，进行清孔重新下导管，重新灌注；
b、若是第。
二、三种情况，应换新导管，插入混凝土用吸泥或抽水的方法将导管内的水和沉淀吸出，继续灌注混凝土，起先混凝土应增加水泥用量，以后的混凝土可恢复正常配合比。
卡管。主要原因。
a、在首批砼下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，使得导管底端被泥砂等物堵塞；
b、砼在浇注过程中发生离析使粗集料过于集中而卡塞导管。
处理方法。a、若是第一种情况，应用吊车将料斗连同导管一起吊起，待砼灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔；
b、若是第二种情况，则须把导管吊起，快速向井架冲击，但切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，将严格要求做到：导管牢固不漏水；砼和易性坍落度符合要求。
坍孔。主要原因是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或护筒周围堆放重物或机器振动引起。
处理方法是加大水头，移开重物，排除机具振动，用吸泥吸出坍入孔内泥土，如不继续坍孔，时间允许可重新灌注，否则拨出导管和钢筋笼，回填粘土，重钻。
埋管。主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外混凝土已初凝、与混凝土产生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。
预防方法是严格控制导管埋深不得超过6m，混凝土内加缓凝剂，加速混凝土灌注速度，提升导管不可过猛。
钢筋笼上浮。
主要原因。在砼浇注过程种，砼灌注速度过快，钢筋骨架受到砼从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，砼从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮。
预防办法。a、砼表面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度；
b、砼表面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
c、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离；
d、在孔底设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
12、 质量检验。
钻孔灌注以钻取芯样法或超声波法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测，检测根数按施工规范要求进行。
对质量有怀疑的桩及因灌注过程处理过的桩，均应进行检测。
灌注桩水下砼的质量应符合下列要求：
a 砼强度符合设计要求。
b 无断层或平层。
c 钻孔桩的桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。
d 桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层。
13、 环保措施。
为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用运输船或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。
质量通病与防治措施。
钻孔灌注桩基础质量检查标准。
灌注桩钢筋骨架质量检查标准。
钻孔灌注桩工艺流程图。
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