汽轮机专业总结报告。
一、大修工作概况。
1、大修项目完成情况。
检修项目情况及原因说明：
2、质量监督情况。
3、技术监督情况。
4、文件包使用情况。
5、安全情况。
6、大修未消除缺陷及遗留问题统计表。
7、大修备品更换记录。
8、大修缺陷处理情况汇总表。
二、检修工作评语。
本次1#汽轮机大修于2012年9月17日开始至2012年10月04日结束，主要工作是1#汽轮机组大修，历时18天。
检修主要工作：9月17日开始1#汽轮机主辅机检修#汽轮机组大修；2、辅机检修。
检修质量及验收：在本次大修中，1#汽轮机检修根据实际的检修情况对部分检修项目进行了常规检查、检修，所有项目严格按照检修作业指导书进行检修和验收，所有数据**为检修规程或者图纸技术要求。在此期间检修人员根据检查情况及时进行沟通，加强质量监督，对检修各个质检点进行认真验收，强化过程中细节控制管理等。
10月3日对1#汽轮机主辅机进行冷态试运，试运结果良好。
检修安全：1#汽轮机大修前成立了安全督察小组，负责1#汽轮机大修的各项安全工作，并且制定了严格的安全组织措施。1#汽轮机检修过程中严格监督和指导检修工按照安全规范开展工作，对防范员工违规操作起到了积极的作用，检修期间未发生轻伤、重大人身伤害和设备损坏事故。
加强了检修现场的电源管理，杜绝私拉、乱拉现象，尤其是在临时电源线的布设方面。在检修现场拆除的抹面料、保温、平台栏杆和护栏都能够得到及时恢复，保证检修人员在检修中的人身安全。
检修文明生产：本次1#汽轮机检修现场基本做到了每天收工前清扫现场，工完料尽场地清，在检修过程中个别死角卫生清理不及时。
#汽轮机大修在本次检修中科目共20项，全部完成。金属监督2项、化学监督2项。因前期准备工作充分，备品准备充足，现场工作紧凑有序，检修质量符合要求。
三、简要总结。
1、大修中消除的设备重大缺陷及采取的主要措施。
#1瓦下瓦钨金磨损。
解决方法：刮研轴瓦，使轴瓦钨金表面光洁，刀花明显。
#4瓦下瓦钨金磨损。
解决方法：刮研轴瓦，使轴瓦钨金表面光洁，刀花明显。
1.3 前汽封漏汽。
解决问题方法：调整汽封间隙，更换损坏弹簧片，使汽封间隙在更换弹簧片后达到标准。
1.4导叶环定位键脱落。
解决问题方法：打磨定位键，复位后捻打，使其回装后无卡涩，间隙合格。
1.5 汽缸结合面右侧第4根至第9根大螺栓处存在漏汽痕迹。
解决方法：扣缸时结合面清理干净，冷热紧时使螺栓紧力均匀。
1.6 前第2级汽封套汽封块膨胀间隙0.60mm超标。
解决方法：更换1圈6块汽封重新调整，使汽封间隙达到标准，膨胀间隙达到标准。
1.7 汽缸结合面左右两侧螺栓有垫片。
解决方法：车削螺杆6mm，车削后撤掉垫片，调整紧力适中。
1.8调速汽门结合面变形，左右两侧存在0.30-0.40mm间隙。
解决方法：研磨，使结合面间隙达0.05mm塞尺不入。
1.9盘车齿轮磨损，电机蜗杆与连接齿轮间隙过大。
解决方法：盘车齿轮无备件无法更换，电机蜗杆与连接齿轮间加1.50铜垫片。
#凝汽器导流板有裂缝。
解决方法：裂缝补焊，下部加设拉筋。
1.10.2 汽侧拉杆有缺陷。
解决方法：因空间太小无法焊接，临时使用玻璃胶填补缺坑防止腐蚀。
1.10.3 换热管点蚀、磨损。
解决方法：换热管有点蚀、管板处有磨损，更换新管加设竹签。
1.10.4 水室拉杆根部断裂且管板内部拉杆头向内侧腐蚀较多。
解决方法：清除管板内部腐蚀拉杆头，管板孔打磨光洁，使用ts112钢质修补剂粘固丝杠，然后树脂玻璃丝布外部防腐。
1.10.5 凝汽器循环水出口管、旁路管腐蚀严重。
解决办法：除锈加阳极块树脂防腐，计划管外壁整圈包焊或更换新管。
#空冷器自南向北第二组管端腐蚀渗水。
解决方法：因无备品且暂时不影响机组运行，临时用钢质堵塞封堵且树脂防腐。
1.11.2 空冷器进出水管、阀门腐蚀。
解决方法：清理树脂防腐。
1.11.3空冷器管束堵塞较多。
解决方法：清洗疏通。
1.12 电动滤水器前后蝶阀内漏。
解决方法：更换新蝶阀。
1.13 测试桩附近排水管接头处漏水。
解决方法：pvc胶粘固，橡胶皮垫外部打卡，然后使用水泥浇筑。
#射水抽气系统结垢较多，出水阀阀碟断裂。
解决办法：临时除垢，断裂阀碟焊接打磨。
#循环泵出口门不严且管内壁附着物较多存在轻微腐蚀。
解决办法：管壁附着物较多暂时不影响正常运行，因工期较紧临时不做处理，出口蝶阀阀体附着物清理，调整出口门至严密状态。
#循环泵轴承松旷，运行时振动偏大。
解决方法：更换新轴承。
2、设备的重大改进内容及效果。
2.1 均压箱减温水改造，消除了改造前运行时320℃无法调整的状况，达正常调节功能。
2.2 高加注水阀、放气阀加设一二次手动门和放水管改造，消除了改造前阀门内漏无法隔离及放水管影响高加保护水等现象，经化水人员统计每小时节水2.5 m3。
2.3 主蒸汽旁路一级减温水加设。
一、二次手动门，消除了单机停运时一级减温水内漏现象。
3、大修后尚存的主要问题及准备采取的对策。
#4#轴承油挡处渗油，分析原因确定方案做好准备，寻找机会消除。
3.2 主汽门油管法兰处、集成块底部、油滤网放气塞处渗油，计划使用耐油密封胶暂时封堵，日后择机消除处理。
4、试验结果的简要分析。
自10月3日开机试运至10月9日运行以来，整体运行比较稳定，机组主辅机运行参数符合要求；负荷14.90mw时，1#轴承振动11.8um、2#轴承振动11.
6um、3#轴承振动15.5um、4#轴承振动6.3um，与大修前比较有所下降，轴瓦温度、回油温度、真空等参数均在正常范围内，凝结泵电流46a，流量39t/h，热水井液位941mm满足运行要求；大修前前汽封漏汽、汽缸中分面漏汽、高压蒸汽室结合面漏汽已经得到解决，现场无漏汽现象。
主汽门油管法兰处、集成块底部、油滤网放气塞处、3##轴承油挡处仍存在轻微渗油没有彻底处理，这是本次检修中的不足，此次大修总结经验教训，日后扬长避短，为日后检修工作打下坚实基础。
5、好的经验及应吸取的教训。
本次1#机大修实行标准化作业程序，大修前对汽机专业所有检修项目进行实地调查，根据实际具体情况制定详细检修计划方案，做到备品备件、人员分工、工器具等方面精细化准备。根据检修项目不同，对重点作业环节组织大家进行了学习、讨论，外包项目进行了安全交底，并对外包人员进行了安全教育和考试，工作中加大监护力度，发现不安全苗头，及时予以制止，把好安全管理关口。在职工中牢固树立“违章就是事故”的思想，严格执行反违章管理规定，进一步加大反违章工作力度，将违章与事故同等对待，检修工作中互相监督、互相告戒，把反违章工作落到了实处。
大修中各级管理人员负责生产现场的安全监察，随时查禁作业性违章，指挥性、管理性违章，对安全生产起到了促进作用。由于措施得力，从而保证此次大修“0”事故顺利圆满完成。
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