1、范围。本标准规定了26rmo钢级（含psl-1等级）的 7/8″以及钻杆、钻具从进货直到包装的各个工序的检验内容、方法、抽样等要求。
本标准适用于26rmo钢级的 7/8″的进货检验、过程检验和最终检验。
2、规范性引用文件。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
钻杆、钻具的螺纹加工测量和检验规范。
3、检验内容及方法。
3.1 管坯进货检验。
3.1.1质量证明书的验收。
收集供货厂家提供的管坯质量证明书，验看产品质量证明书中记录的规格、钢级、数量是否符合“到货通知单”列出的项目，检查产品质量证明书中记录的热处理方式及硬度、化学成分、机械性能、静水压试验、无损探伤是否符合有关采购文件的规定。
3.1.2管坯外径、壁厚、长度、螺纹的检验。
管坯外径、壁厚、通径、长度、螺纹的检验使用前对外径千分尺、壁厚测量仪进行调校(可调校的测量设备：游标卡尺、深度尺、外径千分尺、螺纹单项仪、壁厚测量仪的精度，至少每班验证一次。不可调校的测量设备：
螺纹规、钢直尺、钢卷尺、通径棒。对其外观精度标记磨损的尺寸，每班至少检查一次)。
管坯应进行晶粒细化处理，采用无缝管制造方法。
管坯的外径、壁厚、长度的允差范围见表1，外径和长度由检验员按每700根或不足700根抽2根的频次进行抽检。
每根管坯（含接箍管坯）都应在全长范围内测量壁厚以验证符合要求，自动系统检测覆盖的表面积最小应达到25％（psl-1要求）。
3.1.2.1质检中心应遵循api 5ct 第9版8.2尺寸和质量的要求对所购管子、管端加厚、螺纹加工做以下要求：
a.用于接收或拒收的所有测量设备的精度应至少每班验证一次，螺纹环规、塞规和称重器具除外。(如外径千分尺、测厚仪、螺纹单项仪、内径千分尺进行调校)
b.对于诸如卡规和通径棒等测量器具精度的验证，应包括磨损检验和规定尺寸的符合性检验。直尺、长度测量卷尺和其他不能调校的测量器具精度的验证应包括标记清晰度和固定校准点普通磨损的外观检查。
c.所有称重器具的精度应按美国国家标准与技术研究院(nist)标准或国家的相关规定，称重器具应在有效检定周期内。
d.如果按本标准条款要求校准或验证的测量设备经受异常或苛刻条件并足以影响其精度时，在该设备再次使用之前，应对其进行重新校准或验证。
3.1.3化学分析。
每批管坯到货后不同捆中取至少两个试样进行化学分析，主要成份分析结果应与厂家提供的同炉管坯质量证明书相近，并符合表2规定。
表2 化学成份要求（％）
3.1.4机械性能试验。
3.1.4.1抽样方案、时机、试验项目。
钻杆、钻具镦粗部位，进行机械性能试验的抽样方案、抽样时机、试验项目见表3。
表3 钻杆、钻具机械性能试验的抽样方案、抽样时机、试验项目。
3.1.4.2试样要求。
a)拉伸试样。
1)短节管坯和接箍管坯、外购接箍成品、加厚短节管坯加厚部位拉伸试验试样采用条形试样，试样宽19.0mm，标距（50.80±0.13）mm。
2）外协接箍成品制作条形试样时应先将内孔车至同一尺寸。
b)硬度试样。
硬度试验试样采用试样环，长度应为≥6.3mm，试样两面应磨制平行光滑。短节管坯和加厚短节管坯加厚部位应在距端至少50mm处截取试样，接管坯和成品接箍应在中部截取试样。
c)冲击试样。
试样应尽量采用10mm×10mm×55mm的全尺寸试样，如达不到要求可采用10mm×7.5mm×55.5mm、10mm×5mm×55mm的试样，缺口采用夏比v型缺口a类，按astm a370标准执行。
3.1.4.3 复检。
如果一个拉伸试样不符合规定要求，则公司应在该钻杆、钻具的每端再取样试验。如果一个冲击试样不符合规定要求，公司应按api5ct.7.
9规定进行复检（若适用）。如果一个硬度试样不符合规定要求，公司应按api 5ct.6.
13规定进行复验（若适用），当复验时有缺陷的试样按照a10.6.4条款进行判定。
如果一批管中的任意一根由于拉伸、冲击或硬度不符合要求而被拒收，则被拒收的该根管子进行回火处理时的前一根、后一根管子进行试验，并且试验应在与被拒收的该根管相同的一端进行。若其中一根或两根仍不符合规定要求，公司可对该批剩余的所有管子逐根检验，此时，只需对原先试验不合格的项目进行试验（即硬盘度和冲击性能符合要求，但因伸长率低而被拒收的一批管，必须进行复检，以验证拉伸性能）。所有复验用试样取法应与最初试验试样取法相同。
3.1.4外观检查。
外观检查应在所以热处理之后进行。管子不得有任何淬火裂纹，其内外表面上任何方向的缺欠的径向深度不大于规定壁厚的12.5%，这些缺欠包括但不限于裂纹、发裂、折叠、压痕、切口、凿槽、点坑、圆底模压印痕。
加厚钻杆、钻具内外加厚轮廓上不应有尖角或截面突变。
所有钻杆、钻具的外观检查应在最终加工之后，内外表面电镀之前进行，内表面不应有破坏螺纹连续性的各种缺欠，其外表面不得有发裂、裂纹、凹坑和圆底凿痕、夹痕、点坑、尖底凿痕及类似缺欠不得超过表5规定。
表5 缺欠允许深度。
3.1.5 所以接箍毛坯应没有任何淬火裂纹，并没有深度大于制造壁厚5%以上或可造成其外径或壁厚减少到规定偏差壁厚一下的任何表面开裂缺欠。
3.2 钻杆、钻具的检测。
3.2.1 加厚部位尺寸检测。
钻杆、钻具的加厚部位检测应依据有关图样，采用抽样检查，一般每工作班抽三至四根，即开始工作后第一根和停止工作前最后一根，以及中间抽一至两根进行检测。如检测出现不合格，要考虑未检测的其他管体加厚部位存在不合格的可能性，并进行检测，以找出其他不合格品。
3.2.2 无损检验。
3.2.2.1钻杆、钻具应采用一种或多种无损检测方法进行检验，以发现钢管内、外表面可接收水平为l3的横向和纵向缺欠。
3.2.2应进行超声波或电磁检验，以发现钢管内、外表面可接收水平为l3的横向和纵向缺欠。
3.2.3 肉眼检测。
肉眼检测符合3.1.5条，各种缺欠不超过3.1.5条规定。
3.2.4 加厚部位无损检测。
对所有钢级管的墩锻加厚部位（包括加厚过度区）,，应在所有热处理之后进行无损检验，以检测加厚部分内、外表面上的横向缺陷，并符合3.1.5之规定。
3.3 钻杆、钻具及接箍的螺纹检测。
3.3.1 抽样方案。
3.3.1.1所以钻杆、钻具及接箍螺纹都进行紧密距检测，由操作者进行。
3.3.1.
2 每班机床开始加工的第一根(件)，机床停止加工的最后一根（件）以及机床中间抽取的一至两根（件）油管（接箍）应进行紧密距、螺距、锥度、螺纹高度、螺纹长度及外观的检测，由检验员进行并记录。
3.3.2 螺纹外观要求。
3.3.2.1 管体外倒角角度为60°，管子端面应保持360°全周，倒角的直径应使螺纹根部在倒角上消失而不是在管子端面上消失，并且不应出现刀口状的棱边。
3.3.2.
2 螺纹外观应无明显列裂痕、刀伤、磨损、抬肩或破坏螺纹连续性的任何其他缺陷；对偶然遇到的表面裂痕、轻微凹痕和表面不规则，若不影响螺纹表面连续性，可不必视为有害；保证螺纹上不存在能使接箍螺纹保护涂层剥落或损伤啮合面的明显凸点；保证去掉螺纹表面的任何腐蚀无，且使其不存在泄漏途径，不允许用磨锉方法来消除凹坑。
3.3.2.3 螺纹外观不应有毛刺、起始扣应进行修磨，用棉纱旋转一周，螺纹不应悬挂棉丝。
3.3.5钻杆、钻具的无损检验。
所有钻杆、钻具在加工之后，内外表面电镀之前，应采用环向磁场湿荧光磁粉发检查表面纵向缺欠，其浓度不得大于表5规定值。
经购方和制造厂协商，钻杆、钻具可不进行无损检验，但应在最终加工之后，电镀之前进行内外表面外观检查，并不得有肉眼可见的的发裂、裂纹和气孔。
3.4钻杆、钻具螺纹表面处理检验。
钻杆、钻具表面进行磷化、镀锌或镀铜处理，具体采用何种，视与顾客协议要求而定，磷化及镀层厚度0.010mm-0.02mm，镀锌层厚度为002mm-0.
05mm，每批抽检两至四件，测量镗孔内壁处。
每个接箍螺纹表面应目测，磷化层或镀层厚度均匀、连续，无不连续处。
3.5 螺纹上、卸扣试验。
3.5.1 当确定新工艺(热处理、螺纹加工、钻杆、钻具表面处理等)对质量有影响的工艺更改或生产新规格钻杆、钻具时，需要进行上、卸扣试验。
当外观钻杆、钻具成品、钻杆、钻具毛坯硬度达不到订货要求，而其他指标均符合时可进行上、卸扣试验，作为判断是否接收的一个依据。
3.5.2 螺纹上、卸扣试验。
钻杆、钻具每次上、卸扣试验做二个试样、在规定的上扣扭矩（见相关作业指导书，取中间值）进行，上卸扣十次不粘扣。
3.6 清洗。
对试压合格品进行清洗后，操作者应对每根进行目测，看钻杆、钻具是否有铁屑或异物。
3.7 通径试验。
每根钻杆、钻具必须在距油管装接箍端1100mm进行通径试验，其中的10%应进行全长通径试验，试验由生产单位进行，检验员监督。
3.8成品外观。
除订单位上另有规定外，成品管应喷涂一层防锈涂层，以防止运输过程中生锈。喷涂前应目测除锈情况，合格后进行喷涂；喷涂由喷涂班按喷涂规程进行操作，检验员进行目测检验；成品管上涂层应光滑、致密、极少脱落；涂层的等级应具保护管子至少3个月的能力；产品标识漆标应清晰可见、极少脱落。每根成品管的两端螺纹和接箍丝扣上都应涂抹高级螺纹脂（把金属光泽全部覆盖）并带上拧紧护丝。
同时在内孔130mm上内涂防锈油，检验员按图样标识的部位检验厂标及api标识、编号、日期等是否齐全。
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