球团厂修旧利废、小改小革、科技创新实施情况总结。
结合公司节能降耗、小改小革工作的启动以来，2010年球团也开展了很多工作，并取得一定成果，具体情况如下。
一、改善竖炉炉条结构，延长使用寿命。
改造前，因炉条结构、化学成分的不合理，使用不足两个月就出现炉条变形甚至脱落，为了成品球的质量不得不停炉更换。故商量讨论，从外形结构形式、内部化学成分两方面进行突破，并取得明显的成果：
1.延长使用寿命，降低辅材成本。改造前每月平均消耗44件，使用周期2个月，月消耗成本44×208=0.
9万元，年消耗0.9×12=10.8万元；改造后每月平均消耗16件，使用周期6个月以上，月消耗成本16×219=0.
35万元元，年消耗。35×12=4.2万元，该项节约年辅材成本6.
6万元；
2.减少因炉条的质量问题导致的停炉，提高产量。改造前，因炉条变形导致的下料不畅或脱落，平均每月1次，每次处理时间4小时，且工人的劳动强度相当大，月损失的产量为4×60=240吨，年损失240×12=2880吨；改造后，未出现过类似情况，仅在计划检修过程中进行局部更换，如果不需要拆炉条，基本不需要更换，也就相当于每年增加2880吨产量，合计2880×100=28万元；
该项改造节省成本消耗6.6万元，产量效益28万元，共计34.6万元。
二、全厂路灯实现自动控制，减少电耗浪费。
改造前，全厂路灯的开启及关闭，每次都必须由人手动操作，因工作的复杂性、员工责任心的问题，天亮以后路灯未关闭，造成电能的浪费，针对此弊端，经过电工班的研究，将路灯的控制方式改为自动，只用了一个时间继电器就实现了自动控制，不需要人来操心，且开关灯时间可以随着昼夜的变化来调整。通过改造后，杜绝了路灯电耗的浪费现象，我厂共有46盏路灯，每盏400w，如果每天早开晚管1小时计算，1年就会有46×0.4×30×12×1.
00=6624度电浪费了，即该项改造可节约年电耗成本0.66万元。
三、修理电动执行器，节约辅材消耗成本。
竖炉风机旁通阀使用的电动执行机构，因长期在振动环境中运行，出现无法控制的现象，影响操作；经电气技术员的检查，发现电路板上的一个电容器烧坏，只需更换电容及局部调整，该执行机构又能正常控制。本项中的执行机构价值1.05万元，通过修旧利废后，电容器价值10多元，即节约成本1.
05万元。
四、3#冷水泵与1#冷水泵共用启动系统，节省消耗。
由于大水梁的改造，所需的水量要增大，相应的只有将冷水泵增加到3台，实现两用一备，而冷水泵的电控部分，只有两台水泵的启动器；经过分析决定，1#和3#水泵可共用一个软启动器。经过该方法处理后，既保证了水泵的安全运行，也节省了辅材消耗，1套软启动器的价值1万元，1个配电柜的价值0.2万元，新加的断路器不足0.
1万元，总体说，该项改造节约辅材成本约1.1万元。
五、改造筛分减速机套筒轴，节约辅材成本。
在使用过程中，多次出现筛分用的摆线针轮减速机的套筒轴扭断现象，经分析，该减速机设计存在问题，在阶梯处的轴过细，强度不够，且该段轴可以加粗，于是经技术员的测绘，要求机修厂按图纸加工。更换上改造后的轴后，减速机运行正常。该类细轴减速机共有30台，每台减速机的成本2000多元，如果不换轴的话，损坏后就是报废，即该项改造节约辅材成本0.
2×30=6万多元。
六、4#皮带传动系统改造，减少维护成本。
原设计的4#皮带传动部分是结构较精简、安装较方便的电动滚筒，该种传动方式虽然较方便，但毕竟减速机和头轮甚至是电动机精简为一体，受空间的局限影响，使用起来维护量大，因电动滚筒减速机高速齿轮、轴承损坏导致的事故较频繁，我厂就有体会，改造前4#皮带至少有4次因电滚筒导致停产的事故，且每年至少要更换1个电动滚筒，给设备维修及生产都带来负面影响，所以经我厂研究决定，将4#皮带传动方式由减速机和头轮为一体的电滚筒改为分离式，该项改造投入电机1台、头轮1套、减速机1台、联轴器2套，总费用0.51+0.67+0.
12+0.05=1.35万元，但使用至今(9个月)，从未出现因传动系统导致的事故，该条皮带的事故率为0。
改造前，因皮带事故导致的产量损失4×4×60=960吨左右，且每年需更换1个电滚筒，总损失960×100+2.5=12.1万元；改造后，维护的内容只有减速机高速轴，价值650元，虽然改造投入1.
2万元，单从2010年来说，改造效益至少为12.1-1.35=10.
75万元；若按减速机的报废周期（3年）来计，改造前的损失4×4×3×60×100+2.5×3=36.3万元，改造后只需投入0.
65×3=1.95万元的维护成本，即改造后的总效益为34.35万元。
七、修复链板机料斗，节约辅材成本。
更换下的链板机料斗，易损部位基本在料斗的挂耳部分，虽然有隔板变形情况，但数量不是很多，经更换挂耳后修复的料斗，从使用上看效果很好，与新备件没什么区别。自2月份至今，已修复料斗60余件，节省辅材成本60×299=1.79万元。
八、改造布料皮带结构，减少设备故障。
原设计的布料皮带，是有我厂生产的实际情况，该条皮带不具备用皮带胶连接的条件，只能用皮带扣连接，然而经过3个改向滚筒的拉扯、扭曲作用，皮带的使用寿命不长，损坏的地方主要在皮带扣处，经过研究决定，借3月份中修机会，对皮带进行改造，将3个改向轮减为1个，即该条皮带就只有1个电动滚筒（尾轮），1个头轮。改造前（2009年），共消耗皮带23条，每次耽误的时间按30分钟计，更换皮带所带来的辅材消耗为23×205×21=9.9万元，产量损失为23×30×100=6.
9万元，共损失16.8万元；改造后，共消耗皮带7条，更换皮带所带来的辅材消耗为7×205×21=3.0万元；产量损失为7×30×100=2.
1万元，共损失5.1万元，该项改造的年效益为11.7万元。
九、改善大水梁结构，提高冷却效果。
自投产至2010年3月，共23个月以来，竖炉大水梁出现漏水现象，给整个持续生产、竖炉炉龄都带来负面影响，针对存在的问题，经研究决定，对大水梁进行改造处理：水管数由8根变为10根，增大受力并提高稳定性；连接水管用的筋板，由耐热、耐磨、耐腐蚀的类似不锈钢取代仅能耐热、耐磨的合金铸钢，提高在在恶劣环境下的抗氧化性能；冷却水循环方式由以前的内进外出改为外进内出，各管进水和出水都是单独的，在改善冷却效果的同时，也缩短排除水管故障的时间，从冷却水的出水温度来比较，改造前的温升最高达16℃，改造后尽管偶尔会出现5##（因5##处于最底层，是三个面受热，其它的只有两个面受热）水温稍高，温升达10℃，其它的基本在8℃以下，均低于设计标准的12℃，此改造是优于原设计的。
至于使用寿命方面，因目前还在使用之中，也无法查看，还未清楚，但从目前的运**况来看，寿命绝不会短；水梁运行正常了，导风墙才会正常，整个炉子也才会顺畅，整个生产也才可能正常。
总体来说，以上九项至少共减少辅材消耗、赢回产量效益共67.65万元。本年来在修旧利废、小改小革、科技创新方面确实做了些工作，也取得一定成效，但目前还有对备件进行充分挖掘的空间，争取来年逐一突破，使辅材成本得到有效控制。
二〇一〇年十二月二十九日。
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