部门在节能降耗工作采取的有效措施。
1、部门加强节能降耗理论知识培训。
运行一部重点培养车间内部能源管理工程师，自2023年至今，先后参加车间、公司、集团内部组织的能源培训32人次，做到各运行班均配备兼职能源管理岗位，车间工艺员兼职部门能源管理岗，加强车间、班组用能管理。通过参加能源管理培训，学习借鉴中石化、中石油先进能源管理办法，学习炼化企业能耗核算方法，逐步形成了中国化工昌邑石化自己的能源管理及能耗核算体系。部门自2023年起，500万常减压装置能耗统计逐步完善，并在技术月报中体现。
2、装置充分进行节能降耗挖潜改造。
运行一部充分利用大修，对装置进行节能降耗挖潜改造，装置先后完成电脱盐注水、初馏塔顶轻烃**、机泵冷却水**、污油**等节能降耗措施。
1）电脱盐注水系统改造。
背景：二套常减压电脱盐注水流程为。
二、**注除盐水，**排水回注一级，生产**现除盐水限量情况，而提高汽提净化水之后，电脱盐运行效果又会降低。
改造：2023年完成电脱盐注水系统挖潜改造，电脱盐注水实现逐级回注，即**注除盐水、**排水回注二级、二级排水回注一级，有效的解决了除盐水限量的瓶颈，有实现了装置节能降耗，仅该项技改就实现年节约除盐水28万吨，改技改已被批准为国家实用型专利。
2）初馏塔轻烃**。
2023年二套常减压为适应加工轻油能力，将原闪蒸塔改造为初馏塔，塔顶轻组分通过提高塔顶压力，送至dcc压缩机，有效**初馏塔顶液化气组分。
3）机泵冷却水**改造。
背景：二套常减压机泵区冷却水回水压力高，机泵冷却水无法**利用，只能排入污水系统，造成循环水浪费。
改造：2023年大修期间，装置新增回水池及水泵等，**装置机泵冷却水至循环水系统，实现年节约循环水8000吨。
4)污油**。
背景：电脱盐排水带油少部分污油，随排水一起进入下游污水处理，给污水处理厂带来处理难度。
改造：增加相分离器一套、油水分离池及污油**泵一套，有效的**电脱盐排水所带污油，实现年污油**1100吨。
3、充分利用装置热联合。
500万常减压投产以后，实现装置间的热联合，彻底改变了dcc、焦化装置只有冷进料的方式。二套常减压将160℃的热蜡油直供dcc装置，输送量最高可达130吨/h,通过该工艺，提高了dcc进料温度，节省大量低温热源，同时，为罐区节省150千瓦/时送油泵一台。同样，二套常减压装置直供焦化装置170℃的热渣油，输送量最高达100吨/h以上，使进入焦化装置原料渣油温度由90℃提高到150℃，使整个焦化装置的热平衡趋于平衡。
通过装置间热联合，二套常减压热出料比率可达60%，节省能源消耗量约53000 mj/h，降低能耗约2.0千克标油。
4、利用装置低温热，实现气氛、常减压装置节能降耗双赢。
二套常减压充分利用渣油系统、蜡油系统的低温热源，将进装置约90℃的锅炉用水换热至115℃左右送至气氛装置，此工艺不仅解决了二套常减压渣油、蜡油冷却问题，同时也使而改变了气分装置脱乙烷塔、丙烯塔蒸汽取热的方式，使气分装置蒸汽吨耗减少达70%；
通过核算，通过低温热水系统，二套常减压实现节能约0.8千克标油/吨左右。
5、采取灵活多变的节能降耗新措施。
500万常减压装置减压末级抽真空系统采用蒸汽式抽真空与机械式抽真空并联的方式，运行一部根据公司蒸汽平衡情况，对减压抽真空采取合理的工艺流程，当夏季管网蒸汽富裕，需要进行部分放空时，抽真空系统采取蒸汽抽真空的方式，以节约电耗，而当冬季，蒸汽管网出现贫乏时，减压抽真空方式采取机械抽真空方式，以节约蒸汽，降低能耗。
对于变频技术，，部门一直贯彻优先使用的原则，当装置变频泵不满足生产需要时，才能开启工频设备。
部门能耗统计。
本开工周期内二套常减压能耗统计。
从图可以看出，二套常减压装置的能耗在本运行周期内总体处于稳中下降的趋势。
节能降耗工作中存在的问题。
目前国内先进常减压装置能耗已控制至10.0千克标油/吨左右，一些千万吨炼厂能耗指标更是控制在9.0千克标油/吨左右，例如，青岛炼化1200万吨/年常减压装置能耗为8.
7千克标油/吨，与国内的先进炼厂相比，我公司常减压在节能降耗工作还有很长的路要走，目前集中体现在以下几点：
1、加热炉热效率需进一步提高。
本套装置加热炉排烟温度设计值在178℃，经过近5年的运行，目前排烟温度约195℃左右，排烟温度高，部分热能没用充分**，加热炉热效率很难达到90%以上。而目前新建常减压设计炉子排烟温度在130-140℃之间，若采取特殊防腐工艺，排烟温度可低于100℃，（青岛炼化常减压排烟温度约98℃）炉效率达93%左右。
2、装置间热联合深度需进一步提高。
目前，二套常减压车间热出料约为30%-60%，有进一步提升的空间，若装置间热联合深度达80%以上，本装置会有更大的节能空间。
3、变频技术的使用。
目前因设备原因，原部分使用变频技术的大型机泵仍使用工频，造成电能的消耗量增大。
4、装置与**性质的匹配。
自2023年7月，我公司加工国外海洋油比例越来越大，目前进装置原料性质已完全脱离最初设计范围，常压总拔出率高达49%，常压系统（包括常压炉）成为影响加工量的瓶颈，**性质变轻，加工负荷仅为85%左右，成为影响本装置能耗的重要因素。
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