q／j技术标准。q/hyzb b0503-2013
造型工岗位操作规程。
铸铁件粘土砂造型部分）
受控：2013-02-31发布2013-04-01实施。
发布。q/hyzb b0503-2013
造型工岗位操作规程。
1 范围。本规程适用于干模及潮模铸铁件手工造型工艺过程中的一般性规则。
2 造型部分。
2.1 首先根据工艺图上的要求，检查木模的尺寸、芯盒、活块、筋条、芯头是否完整无缺，合乎工艺图上的要求。
2.2 检查模型的活动部分是否容易取出。
2.3 检查浇冒口系统，模型是否齐全，尺寸、形状是否正确。
2.4 如发现木模损坏或变形，应向班长提出修理。
2.5 考虑合理的浇注系统，内外冷铁，满足铸件收缩与出气的一定数量的冒口(如有工艺，按工艺图准备)
2.6 造型底板的尺寸应比砂箱稍大，不得弯曲和凹凸不平，当采用两块平板拼合时，应保证舂砂时平整稳固。
2.7 根据工艺图要求选用砂箱，砂箱吃砂量应符合表2-1规定。
2.8 箱带下端与木模有一定吃砂量，一般铸件为25～40mm，大件为40～80mm。
2.9 砂箱各部分的氧化铁皮、残余干砂和铁水渣在使用前必须清理干净。
2.10砂箱如发现箱壁或箱带断裂(箱带指大箱带)，缺少吊轴或吊轴有裂纹，箱带妨碍浇冒口的正确位置等不能使用，箱带与直浇冒口、冒口间的距离，不得小于30mm。
表2-1手工造型的吃砂量mm
2.11打箱后的热砂箱不能使用。
2.12为了使铸型牢固地附在砂箱内，可在砂型内壁和箱带上涂上泥浆水。
2.13准备造型，选择面砂、背砂和加强砂型强度的铁丝铁棒等。
2.14摆木模时，泥芯头安放出气孔，在适当的地方放好出气位置。
2.15按工艺规定的位置、数量、尺寸，放浇冒口和冷铁、泥芯撑(冷铁、泥芯撑必须除锈)。
2.16为了方便起模，应事先考虑好吊盘的位置和方向。
2.17填砂前应将模型和底板打扫干净，如有型砂粘附模型时，应用麻头或棉纱浸煤油擦净。
2.18一般铸件面砂的厚度为20～35mm，特殊要求的另外规定。车板造型必须先车转背砂，再车转面砂，面砂的厚度为30～40mm。
2.19 型砂内插入浸附泥浆的金属钩子时，钩子距木模表面8～lomm，并且应牢固地挂在箱带上且不过高的突出型砂面外，钩子的数量、安置位置，应保证应有的强度。
2.20铺面砂后，在模型及浇冒口有凹入或不易舂实的部分，舂砂前应先用手将此部分型砂压实，然后再加背砂逐层舂实，舂砂时，每次填砂不可太厚，按铸件大小及形状不同，采用如下标准：
a．用手工舂砂时，型砂填入厚度为75～100mm：
b．用风动工具舂砂时，型砂填入厚度为l00～150mm。
2.21舂砂时砂舂得不得太靠近木模，应保持20～30mm的距离。
2.22舂砂时不得使模型活动部分，浇冒口系统及冷铁变动位置。
2.23舂砂时应使砂型松紧均匀。
2.24舂砂时严格执行安全规程，集中精神，避免舂头砸伤脚。
2.25舂砂后的砂型应有足够的硬度，硬度决定于铸件的大小及由型砂底部至浇口杯高度，一般为50～90单位。
2.26潮模造型时，舂砂特别注意浇注系统及转角等地方的硬度较其它地方高些。
2.27填满型砂后，用φ5～φ8mm的铁钎插通气孔，每箱不得少于3～5个，通气孔距模型表面为10～15mm左右。
2.28放有直浇口的箱角要用面砂春紧(大件放浇口砖)，特大铸件防止射箱。
2.29为了从较大的泥芯中导出出气孔，可在填砂之前，在泥芯部分，放置适当的通气管或木棒，通到砂型表面。
2.30取出浇冒口，保证内部光滑，修平四周，干模造型要刷好涂料。
2.31砂箱要精确的定位，打号泥至少三面三点定位做基准，且细、直。
2.32在附近适当的地方打一平地，平地表面松软，以备翻箱、起模和修理。
3 起模部分
3.1 将砂箱放于平板或已备好的松软平地上。
3.2 开箱后，翻转上箱，然后松去带样的铁丝和铁棒，将砂箱放在已备好的松软平地上。
3.3 重量为50公斤以下的砂箱可以人工起模，超过50公斤的可用天车起模。
3.4 修整分型面，干模造型，使披缝不得超过3mm，潮模造型不得超过1mm。
3.5 起模前，在摇动木模时，为了不损坏模型，敲模时应使用木垫板。
3.6 起模时，起模针应固定在模型的重心处，避免起模时将砂型碰坏。
3.7 木模松动后，再平衡地仔细取出模型。
3.8 轻轻地敲动活动块部分和浇注系统部分，再仔细地取出。
4 修型部分。
起模后要检查不同的地方的砂型硬度情况，当发现局部松软或损坏的部分，应仔细地用面砂填补，修补后，必须插钉子和气孔，以保证必要的强度和通气。
4.2 木摸起出后，发现有背砂的地方，要挖掉后补上面砂。
4.3 修型时，不应损坏砂型的几何形状，浇注系统应光平和尺寸正确。
4.4 潮模修型时，不能使用墁刀在一处往复墁平，以免起皮、掉砂。
4.5 所有砂型的凸面处、吊砂、沟槽、浇注系统各部分凹凸面及棱角处都应用水笔稍微润湿，并插钉子加固，大平面的部分应插钉子加固，以免起皮、起夹子等。
4.6 芯头部分不允许大修理，小修理时，不应损坏其几何形状及尺寸精度。
4.7 下芯时，应用卡板或量具检查有关尺寸，应保证泥芯安装牢固，泥芯头排气通畅。
4.8 用工具作出填砂时未做出的芯头出气通道。
4.9 与木模、工艺图校对是否有搭子和筋条等遗漏。
4.10干模造型，修完型后，底箱、盖箱、分型面、平面都要刷涂料。
4.11潮模造型，修完型后，用微弱的压缩空气或皮老虎轻轻地吹去表面浮砂，然后用粉袋的方法，均匀地撒上一层石墨粉，必要时可用造型工具抹平，然后用气轻轻地吹去多余的粉末。
4.12潮模制造较厚的铸件时，如工艺卡片中规定用的液体涂料，则按工艺卡片规定喷、刷。
4.13泥芯厚大的部分与泥芯头处，在进窖前要掏到焦炭或煤渣止。
5 手工制造大、中、小、泥芯部分。
5.1 制造泥芯前的准备工作。
5.1.1检查芯盒是否符合所制定的铸造工艺要求。
5.1.1.1有无变形、裂纹以及定位不精确和不牢固的情况。
5.1.1.2活动部分是否齐全和易于取也。
5.1.1.3检查固定部分的紧固程度和精密度是否符合工艺要求。
5.1.1.4有无做出通气道和吊盘位置的标志。
5.1.2造型材料及辅助工具的检查。
5.1.2.1泥芯砂性能是否符合造型材料工艺守则的规定。
5.1.2.2芯骨的尺寸、形状、强度的检查。
5.1.2.3填充物(煤渣、焦炭渣)是否适用。
5.1.2.4泥浆水、涂料及造泥芯用的手工工具是否齐全。
5.1.2.5准备芯板，如泥芯不是平的，须具备填砂用的木框或特制泥芯托架等。
5.2 泥芯的填砂。
5.2.1芯骨要保证以下要求：
a．保证有支持泥芯各部分的必要强度。
b．不妨碍铸件的正常收缩。
c．不影响泥芯的正常收缩。
5.2.2芯骨的材料可根据要求，采用铸铁、铸钢、焊接件，小泥芯可采用软铁丝，退火后的铁丝或铁棒等。
5.2.3芯骨的大小由泥芯决定。
5.2.3.1芯骨与芯盒边的距离：
大芯：50～80mm；中芯：30～80mm；小芯：10～30mm
5.2.3.2铸铁芯骨横梁的一般尺寸。
500×1000mm泥芯35×30mm； 2000×2500mm泥芯50×40mm
5.2.3.3芯骨插齿粗细(直径)
芯骨高1000 x 1500mm 25～35mm
芯骨高500 x 700mm 15～25mm
5.2.3.4圆形泥芯，芯骨直径尺寸。
泥芯直径30～loomm 4～18mm
5.2.4金属芯骨应按工艺图的形状、尺寸进行制备。
5.2.5除了高度较小或较薄泥芯外(低于200mm)，一般此类泥芯都作成空心的，泥芯内部加煤渣、焦炭渣等。
泥芯砂层厚度：500×l000mm， 60～100mm；
2000×2500mm，100～150mm
5.2.6在泥芯填砂前，要将芯盒内腔擦干净，芯盒形状比较复杂的，要定期用滑石粉涂擦。
5.2.7芯骨应事先放在泥浆中浸湿，然后放在芯盒中已轻轻地舂实的芯砂层上，再逐步填砂，逐层舂紧为止。
5.2.8对凸台及易于垮砂部位应事先放上吊砂钩、铁棒，必要时应与芯骨扎紧。
5.2.9在制作大型泥芯时，按放泥芯撑的位置，可预先放上耐火砖或铁板等。
5.2.10如需要安放内外冷铁，则应按工艺规程规定执行。
5.2.1l泥芯的通气。
5.2.11.1如填砂面是芯头时，应挖出通气道。并沿通气道用3～5mm铁针向泥芯四周放射方向，均匀插通气孔，各孔相距15mm，不应插穿泥芯的表面。
5.2.11.2如果填充面是芯头，同时砂中放入了填充物，可在填充物上放木棒或铁棒，高出芯盒平面，制完芯子，取出木棒或铁棒作为出气孔。
5.2.11.3用合适的制模工具，在泥芯分型面处挖通气道，用直径3～5mm铁针，在通气道四周插孔，每孔相距15～25mm，不应插穿泥芯的表面。
5.2.11.4高的泥芯要在芯头中间挖凹，并用直径3～5mm的铁针插通气孔。
5.2.11.5圆形泥芯通气孔尺寸：
5.2.11.6对要求比较复杂的泥芯，铁针难以达到的地方，要用其它的代用品作通气道，其尾端必须与泥芯通道或芯头部分相连。
5.2.12如在泥芯表面装入活动块时，必须在装这些活块的位置挖出一些芯砂，弄松后，将活动块仔细地放入，垫上木板再敲入。
5.2.13泥芯填砂面上，如有深大的凹处，须先铺报纸，再用填充砂或者其它的砂子，填满凹的地方为止，泥芯板不平或者填砂面为曲面而没有合适的泥芯托板时，则在泥芯托板上须按形状填一层砂。
5.3 泥芯的修正。
5.3.1制好的泥芯，应检查各部分填砂是否均匀，对已发现的缺陷，应仔细修好。