合肥南环铁路跨包河大道简支拱施工组织设计。
第一章工程简介。
1.1 编制说明。
1.1.1编制依据。
1.合肥南环铁路枢纽三分部承包合同、招投标文件。
2.国家及铁道部现行的设计规范、施工规范、验收标准和相关规定。
3.现行铁路施工、材料、机具设备等定额。
4.现场实地勘察调查的有关资料。
5.已到全桥总布置图纸。
1.1.2编制范围。
本方案为包河大道特大桥包河大道简支拱（1-73.95m）上部构造施工。
1.2 工程概况。
1.2.1.基本概况。
合肥南环铁路枢纽包河大道特大桥在dik55+056.3处跨合肥市包河大道，线路与包河大道斜交，交角为80度38分。
桥墩为g235#、g236#，桩基础为18根直径1.5m的钻孔桩，桩长分别为70m、71m，承台为22.6×11×3+17.
6×6.8×2m，桥墩为14.8×4.
6m，墩高分别为6m、3m。梁部采用双主梁的纵横梁体系，主梁梁高2.8米，高跨比1/25.
54，桥面板厚0.3m，端横梁高2.8米，宽2.
25米，小横梁高2米，宽0.3米，设四道小纵梁，小纵梁高0.8米，宽0.
3米。拱肋采用钢管混凝土叠拱，拱管直径1米，上拱管矢高15米，矢跨比1/4.767，下拱管矢高13米，矢跨比1/5.5，上下拱管中心线拱脚处高差2米，拱顶高度差4米，拱管内灌注c50补偿收缩混凝土，拱轴线采用二次抛物线，上下拱管之间设联杆，联杆内不灌注混凝土，两拱肋中心距12米，拱肋之间的横向风撑采用外径850mm的钢管，斜向风撑采用外径700mm的钢管，上、下拱肋各设一道一字形横撑和一对k型横撑，梁上吊点间距5米，全桥设11对吊杆。
1.2.2.工程施工条件。
1.2.2.1.施工用电。
施工用电采用地方电网，在dk54+550处设315kwa变压器一个。
1.2.2.2.施工用水。
施工用水采用打设深水井使用地下水，水井设在dik54+900处。
1.2.2.3.施工测试。
施工前，工区测量队对连续梁段导线和水准控制点进行复测，确保控制点满足《铁路测量技术规程》的要求。并按施工要求布设加密控制点，埋设永久桩和护桩，确保本段连续梁测量桩橛、工程位置准确无误。
工区设工地试验室，负责对进场原材料的检测、现场试件制作和与梁体同条件养护试件试验，为梁体张拉提供数据。工区试验室按要求配备试验仪器，试验室设主任1名，试验工程师3名，确保能满足施工需要。
1.2.2.4.内业资料。
工程部设专职资料员，负责对现场各种质量检查记录资料的收集、整理、归档、移交。资料员应经常了解工程进度，督促现场工程师及时归档。之后，立即分类、标识，能够满足对施工过程质量查询与技术指导。
1.3 施工组织总体安排。
1.3.1.施工组织机构及施工队伍安排。
1.3.1.1.施工组织机构及主要管理职责。
为全面实现工期、质量、安全、文明施工、环保等目标，根据本工程的特点，组建了桥梁十四队负责本简支拱工程的施工。施工组织机构见组织机构框图。管理人员职责见表3-1。
1.3.1.2.施工队伍配置。
本桥简支拱施工由本工区桥梁十四队承担。作业班组人力资源配置见表3-2。
1.3.2.施工平面布置。
桥梁十四队驻地在dik55+100右侧30米，占地4亩。dik50+200线路左侧500m处为四工区拌合站混凝土生产基地，负责本工程的混凝土**。拌和站混凝土设备：
hzs120型拌和机2台，混凝土生产力：240m3/h，混凝土运输车20台（8m3/台）。
1.3.3.工期安排。
本简支拱计划在2011年1月5日开始施工，2012年3月30日完成。
桩基：2011年5月5日-2011年8月5日。
承台：2011年6月1日-2011年10月25日。
墩身：2011年7月20日-2011年11月5日。
第一段支架搭设：2011年5月15日-2011年5月31日。
第一段模板安装：2011年6月1日-2011年6月15日。
第一段支架预压：2011年6月16日-2011年6月23日。
第一段钢筋绑扎：2011年6月24日-2011年7月10日。
第二段支架搭设：2011年7月6日-2011年7月15日。
第二段模板安装：2011年7月16日-2011年7月31日。
第二段支架预压：2011年8月1日-2011年8月8日。
第二段钢筋绑扎：2011年8月9日-2011年8月19日。
第一段混凝土浇筑：2011年7月15日-2011年7月16日。
第二段混凝土浇筑：2011年8月20日-2011年8月21日。
合拢段浇筑：2011年8月25日。
张拉压浆：2011年8月26日-2011年8月28日。
拱圈支架搭设：2011年8月29日-2011年9月5日。
拱圈安装及压浆：2011年9月6日-2011年10月20日。
张拉、压浆支架拆除：2011年10月21-2011年11月30日。
中铁四局集团南环枢纽铁路第三项目经理部。
包河大道简支拱组织机构框图。
1.3.4.设备物资**。
水泥、钢材、粉煤灰、外加剂、地材均为甲供料，模板、脚手架自购。
1.3.5.简支拱混凝土的**。
混凝土由四工区线下拌合站集中生产**，并配备6台砼运输车运送混凝土和两台混凝土输送泵将混凝土入模。
第二章施工方案。
钢管混凝土系杆拱采用“先梁后拱”法施工方案。主梁采用支架法浇筑。拱肋采用工厂制造、厂内半跨立体预拼后解体运输、用吊车起吊，直接在梁上组拼合拢并完成焊接。
拱肋内混凝土采用输送泵由拱脚向拱顶压送，待混凝土达到强度后安装吊杆，完成梁体体系转换，钢筋的吊装及小型机具的吊装采用塔吊。见施工工艺流程图2-1。施工顺序见图2-2。
2.1 系梁施工。
2.1.1支架布置。
1-71.5m系杆拱横跨广阳路，支架在设计上必须保证道路通行的要求。系杆拱系梁支架采用门式支架：钢管墩，工字钢纵梁、工字型钢横梁的结构形式。详见图2-2：
2.1.2支架的搭设。
临时支墩搭设时，要与当地交通部门及道路运管部门联系，制订导流方案，确保交通施工两不误，施工中一定要做好安全防护措施。交通主道导流示见图2-3
图2-2包河大桥施工顺序图。
图2-1简支拱施工工艺流程图。
2.1.3.支架预压。
加载方案及加载程序：根据现场实际情况预压材料采用沙袋进行预压施工。加载过程共分四级：0—50%—80%—100%—120%。每一级加载完成此。
时为加载进行测量记录，观察支架的受力的情况。1h观测一次，4h观测一次，12h观测一次，24h再测量观察一次。
卸载：卸载过程同样分四个步骤。卸载至箱梁施工荷载状态的0%时，进行测量记录，观察支架受力情况。2h之后再测量观察。
2.1.4.模板。
外模面板采用15mm厚的竹胶板，大块面板每块面积不小于2.0m2，面板纵、横肋采用10*10方木，外模横竖带采用10*10方木每隔0.6m布置一道，。
模板利用吊车进行原位拼装。
预拱度的设置是通过在支架上加的垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。
在钢筋加工棚内按设计图编号下料加工，现场绑扎，同步安装波纹管及预埋件。
2.1.5.混凝土施工。
混凝土在混凝土搅拌站采用自动计量配料拌和，混凝土用混凝土输送车运至桥跨处，用混凝土输送泵直接输送进入模内，机械捣固成型，先浇第一现浇段，浇筑完成达设计强度后，按图纸要求张拉端横梁及其它横梁部分预应力，然后浇筑合拢段混凝土，拱脚及端横梁与梁体同时施工，并按图纸预埋钢管。
2.1.6.预应力施工。
张拉应在应在梁体混凝土强度及弹性模量和龄期达到设计要求后进行。预应力张拉采用两端整体张拉，双控措施，以张拉力为主、伸长量作为校核。张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行。
终张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。检查合格后进行封端。
2.2.钢管拱施工。
2.2.1.钢管拱制造及预拼装。
2.2.1.1加工原则。
钢板、型材、螺旋管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用。
钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图，钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量，下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量，按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量穿凿条件，钢板在切割后进行矫正，矫正后表面不应有明显的凹痕和其他区损伤，可采用捶击法或热矫法。
2.2.1.2焊接。
钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按《建筑钢结构焊接规程》(jgj81-91)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。
如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。
2.2.1.3 单元管节平面组装。
单元管节平面组装的主要目的是将单元关节上、下玄管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱焊接质量和拼装精度。要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。
腹板与上下玄管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。
2.2.1.4拱肋立体组装。
各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成型后，在厂内立体预装，试装横撑，检查合格后即可出厂运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的纯放防止变形和生锈。
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