碎石桩施工方案

自隆高速k10+170-k10+224段软基处理段面积2572平方米，该段软基厚度4.0~5.0米，最大填筑高度4.

05m。对该段软基采用碎石桩处理，桩径50cm,间距1.8m，梅花形布置，处理后总沉降为17.

0cm,稳定系数1.842。

本分项工程计划施工工期为20天。计划开工时间为2023年3月22日，完工时间为2023年4月11日。

1.人员配备。

试验路段现场管理人员一览表。

2.施工机械的配备。

施工机械表。

3.仪器的配备。

主要测量检测仪器表。

1.施工准备。

1)开工前组织施工技术人员仔细复核图纸，熟悉图纸要求和设计意图。

2)场地平整，清除施工场区内的杂物、积水以及地表植物等。整平标高为设计桩顶标高+0.3m。

3)按等边三角形布置，在现场用全站仪和钢尺定出每根桩的桩位，并白灰粉做好标记，每根桩的桩位误差±50mm。

4)施工现场配备计量仪器设备，做好计量装置的标定工作。

5) 现场存放一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径为20～50mm，含泥量不大于3%，作为桩体填料。

6)对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率，保证满足施工要求。

7)施工前，在桩机立架上以1米为单元用油漆作标记，以此来控制沉管深度。

8)施工现用电主要采用发电机供电。

9)根据前期试桩总结确定的工艺参数（成桩时间、深度、压入碎石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等），展开大面积施工。在地层变化较大处做试桩（不少于2根）。

2.碎石桩施工方案、方法及工艺。

采用振动沉管法。

2.1施工工艺。

碎石桩施工工艺流程图。

2.2测量放样。

测量人员根据设计图纸用全站仪精确放出碎石桩处理的边线和线路左中线。每排桩用钢尺或测绳排量，最后按桩位设计图在现场用小木桩或撒石灰标出桩位，并进行编号。

2.3振动沉管法施工。

1)机械按设计桩位就位，把桩管及桩头对准桩位。

钻机就位后，将桩管徐徐下到桩管底离地面10cm左右为止，微调桩机对准桩位，并将桩管沉入土0.5～1.0m，再从桩的两个正交倾斜面校正桩身的垂直度。

每根桩施工前应由工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查，检查合格后方可开钻，记录好桩位偏差和垂直度。

2)启动振动器，将桩管压入土中。

机械就位合格后，沉管在自由状态下对正桩位，利用振动锤重及沉管自重徐徐静压1-2m后开始振动下沉，且宜收紧加压钢丝绳提高沉管效率，每下沉0.5～1.0m，留振5～10s，直至设计深度。

振动过程中记录全过程的电流值、速度、时间等，并随时校正桩锤与桩身的中心线重合，以防偏振。振桩过程中，如发现下沉速度突然减小，此时可能遇上硬土层，应停止下沉而将桩略提升0.6～1.

0m，重新快速振动下沉，可较易打穿硬土层而顺利下沉。沉桩时如发现有中密以上的细砂、粉砂、重粘砂等硬夹层，其厚度在大于1m时，可能沉入时间过长或难以穿透，继续沉入将易损坏桩头和桩机，并影响施工质量。此时应会同有关部门共同研究，根据实际情况采取恰当的措施。

施工时要注意控制振密过程中的密实电流。

3)把桩管压入至设计深度，通过料斗向桩管内投入碎石。按桩孔体积和料在中密状态时的干密度计算其实际灌料量，然后按1.12～1.

4松方系数估算用料量，一次上足或分两、三次投料。如施工中地面有下沉或隆起现象，则填料数量根据现场具体情况予以增减。

当桩管贯入量达到试桩高程时，应停振终孔，沉管至设计标高后，采用人工配合小型装载机将经检验合格的碎石分批灌入套管中。派专人负责碎石灌入量，以防超灌或少灌。然后把桩管提升到一定高度，提升时合页自动打开，桩管内的碎石流入孔。

4)先振动再开始拔管，边振边拔，每次拔管高度不超过1米，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动5～10s。

反插数次至桩管内碎石全部投出，每一次投料成桩长度要小于桩管长度的一半。用料斗从空中进行每二次投料直至灌满，振动拔管，进行数次反插，直至管内碎石全部投出。提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料至地面，反插并补料，数次反复至设计用料用完。

在上述过程中，提升和反插速度须均匀，拔管速度一般控制在1.0～2.0m/min，在穿过软弱淤泥夹层时，应放慢拔管速度，控制在0.

5m/min，并减少拔管高度和反插深度。

5)反插结束后，将料补满至地面，下落沉管至桩顶，收紧加压钢丝绳，加压成桩，并控制好桩顶标高。移动机具，至下一桩施工。

6)施工完毕后，整平场地，测量标高，整理施工记录。

2.4施工顺序。

碎石桩施工时，砂性土地基从外围或两侧向中间隔排施工；软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。

2.5 施工操作要点。

1)振动、锤击沉管成桩施工根据沉管和挤密情况，控制填碎石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机工作电流，保证桩体挤密均匀和桩身的连续性。

2)当实际灌碎石量没有达到设计要求时，在原位将桩打入，补充灌碎石后复打一次，或在旁边补桩。

3)桩机操作者与碎石投料施工员保持密切联系，保证碎石桩机填充碎石时连续供料。

4)碎石桩分批灌入碎石，且做好分批灌入量的记录，确保碎石桩的灌入量不得小于设计要求。

5)每根桩在施工过程中要及时填写施工记录。填写内容有：桩号、制桩深度、填料量、时间、压管次数和时间等。

6)碎石桩桩长不小于设计规定，应保证导向架的垂直度，确保碎石桩的垂直偏差不得超过1.0%。

7)碎石桩施工符合设计要求后，应将顶部预留的松散桩体挖除并将松散桩头碾压密实，随后桩顶铺设0.5m厚碎石垫层，碾压密实，当路堤高度≥15米时，在上路堤及路床范围设置3层双向聚丙烯土工格栅，每层间距30cm。

3. 施工质量控制。

碎石桩质量控制要点主要为两个方面：①原材料（碎石）②碎石的振密。

1)碎石桩桩体选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径宜为20～50mm，含泥量不的大于3%。

2)碎石桩处理软弱土地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应符合设计要求。碎石桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应符合设计要求。

3)碎石桩施工允许偏差应按下表的要求控制。

碎石桩施工允许偏差。

4. 检验方法及频率。

采用静力触探方法检验碎石桩桩身密度，检验数量不小于桩孔总量的3%。自桩顶以下2m开始记录，要求n63.5≥10击，质量检测在施工结束后间隔一定时间进行。

饱和黏性土待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间不宜小于28天，对于其它土在施工结束后不宜小于7天。

1. 质量目标。

按照验收标准，各检验批、分项、分部工程施工质量检验率、合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。

2. 管理措施。

2.1 加强质量教育

进场后，实行分项、分工序、专项质量教育，有的放矢，标准明确，使全项目部上下形成创优声势。

2.2 加强技术培训和技术指导工作。

定期组织职工召开岗位技能培训，学习有关规范、技术标准及有关规定。认真做好图纸自审与会审，充分理解设计意图，逐级进行技术交底，严格按设计图、相关的技术规范及操作规程要求进行施工。技术人员深入现场精心指导，质检人员准确检测、严格把关。

强化工序、工种、工艺的质量控制，在一些重点工序明确职责，派专人负责，对重点工艺组织技术攻关。

2.3 使质量管理体系始终有效运行。

坚持我公司的质量方针，贯彻执行集团公司体系文件，建立健全质量管理体系，明确各级责任制，使质量管理体系不断地有效地运行，解决碎石桩等施工中的质量通病，提高工程质量。

2.4 健全完善各种工程质量检查验收签证制度。

严格执行各项质量检验程序，通过全方位、全过程的质量控制，确保创优目标的实现。

2.5 制定质量目标，开展目标管理。

根据质量目标提出的各项指标，层层抓落实，保证各项指标的实现，确保质量总目标实现。

2.6 严格实行质量终身责任制。

严格实行质量负责制和质量终生责任制，实行企业法人代表、施工负责人、各级技术人员及工班负责人工程质量负责制，层层签订质量责任书，做到责任落实到位，使各级管理人员在实施过程中始终坚持“质量第一”的方针，确保工程质量。

2.7 建立健全并严格执行各种质量管理制度。

1)认真执行开工前技术交底制。开工前向全体参建职工进行技术交底，交设计意图、交技术标准、交施工方法、交施工过程中的注意事项。进行专项技术培训，使全体施工人员质量目标明确，标准清楚，施工方法得当，工艺操作符合要求。

2)认真贯彻执行“三工三查”制，即工前交底，工中检查指导，工后总结评比。坚持施工过程中“**施工”和“三不交接”的规定。“**施工”指未进行交底不施工；材料无合格证、试验不合格不施工；上道工序未经检查验收不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查签证不施工；图纸和技术要求不清楚不施工。

“三不交接”是无自检记录不交接；未经质检人员验收不交接；施工记录不全不交接。在施工过程中随时接受业主及监理工程师的监督、检查，不合格的工程按要求返修或返工，并承担返修或返工的费用。

3)坚持施工过程**质量检验制度。即“跟踪检测”、“复测”、“抽检”，通过施工过程**质量检测达到及时发现问题、及时解决问题的目的。

4)坚持原材料的现场验收制度，确保各单项材料的性能符合技术要求。

5) 建立挂牌施工制。每项工程开工时都必须挂牌，明确创优目标和创优责任人，将施工负责人、技术负责人、质量监控负责人明确公示。

6)坚持岗前培训制，主要工序、工种均要培训、考核，合格后持证上岗。

7)服从监理工程师的监督和业主的检查指导，严格执行监理工程师的决定和接受业主的检查指导及监控。

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