卸料操作规范。
1、 卸料前，先检查吊车运行是否正常，吊链是否等长，如吊链有油污应擦拭干净；
2、 对所卸材料的品种、规格、数量要清楚，并确定好放置区域；
3、 起吊时，先用链条或备好的钢丝绳拉起一端，待将垫块垫好后，目测好重心，再用吊链吊起，两条吊链既不要靠近中间，也不要拉的过宽，以免倾斜和打滑；
4、 吊起运行时，将所吊材料调制与运行方向平行且离地面高1米左右，要注意避让，确保安全；
5、 吊入库区后，按预先确定的位置区域放置，放置时要均与放好厚度一致的垫块（材料易弯曲时应垫三块垫块），长度和宽度方向要居中；
6、 卸料过程中，材料标签不得丢失，材料放好后标签应处于容易观察的位置；
7、 吊卸过程中发现材料缺陷应立即汇报，常用材料严禁混合放置；
8、 吊卸结束后应及时清理好现场卫生。
下料操作规范。
1、 检查下料机液压系统及紧固件是否松动，润滑部位加油；
2、 查验刀具刃口，对好上下刀的间隙和平行度，调整好夹紧和落料辅助装置；
3、 根据计划品种和数量，对照工艺确认所需材料的材质、规格和数量；
4、 将材料吊入料架，用开包工具剪开包装带后抽走吊车链条，材料标签收起保留；
5、 测量材料长度，根据下料工艺长度做出组合下料测算，如因材料长度等原因影响材料利用率时应马上汇报；
6、 设备开机经空运行两三次后开始工作；
7、 核对好落料长度试下三片，检查是否达到工艺要求，并及时修正偏差，遇材料端部有缺陷时，应将缺陷部分切去；
8、 首件自检合格后，做好记录，必须经专检员确认签字后方可批量生产；
9、 主操作者负责进料和切断，注意检查进料的平行和材料缺陷，副操作者负责接料和摆料，随时复核下料长度，检查切口毛刺和端面垂直度是否合格；
10、 下好的材料摆放时要整齐一致，完成后清点数量吊入下料摆放去，写明品种、片号和数量，填写好《周转卡》；
11、 下料后的剩余材料要及时放回原处，形成的余料点数打捆后放入余料区，废料及时过磅清理；
12、 做好下料工作记录，记录包括：原材料使用数量（含余料使用），完成下料数量，所剩余材料情况和废料重量；
13、 每批下料结束后清理工作环境，下班前擦拭设备。
校直操作规范。
1、 检查冲床主要紧固件有无松动，操纵机构、离合器、制动器、空压机及气路是否正常；
2、 查验润滑情况，按规定加油润滑；
3、 熟读工艺并核查周转卡、产品规格、数量是否一致；
4、 检查模具有无裂纹和损坏，安装好后紧固牢靠，调整好闭合高度。
5、 将产品吊入料架，开机观察设备运转是否正常；
6、 根据簧片宽度调整好滑块高度，设备调整为自动状态；
7、 簧片放入校直模，要集中精力观察侧曲位置，选择高点进行冲击，直到簧片侧曲量达到工艺要求；
8、 校直后应标明品名、规格、数量，整齐摆放；
9、 工作结束后清理工作环境，下班前擦拭设备；
10、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
长锥压延操作规范。
1、 检查液压系统，个润滑点按要求加油润滑，启动润滑和冷却装置，检查各机构是否有松动现象；
2、 无异常后点火升温；
3、 读懂工艺，按工艺要求核查周转卡、产品规格、数量，并上料预热；
4、 开启计算机，根据轧机工艺输入轧制程序；
5、 按要求调整好轧制定位尺寸，紧固后，试运行并对各润滑点加油；
6、 簧片加热炉温：960-980℃；控制加热时间，不允许出现过热、过烧及烧不透现象；片温低于800℃，不得延伸；
7、 延伸前必须把簧片表面氧化皮清除干净，以免压伤簧片表面；
8、 根据工艺要求，试轧三片验测各要求验测点厚度及宽度，延伸后长度达到工艺要求，并及时修正定位参数，首检自检合格，做好记录，必须经专检员确认签字后方可投入批量生产；
9、 压延后应标明品名、规格、数量，整齐摆放；
10、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
11、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
短锥压延操作规范。
1、 检查设备紧固件有无松动，操作装置是否正常，按规定加油润滑；
2、 读懂工艺，按工艺要求检查好周转卡、产品规格和数量，发现问题及时和有个人员联系解决；
3、 无异常后点火升温；
4、 按工艺选好模块，调整好轧制定位尺寸；
5、 簧片加热炉温度：960-980℃，片温控制在900-950℃之间，控制炉温及加热市江岸，不允许出现过热、过烧及烧不透现象；片温低于800℃，不得延伸；
6、 根据工艺要求，试轧三片验测各要求验测点厚度及宽度，延伸后长度达到工艺要求，并及时修正定位参数；
7、 完工后应标明型号、规格、数量、整齐存放；
8、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
9、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
卷耳操作规范。
1、 检查各机械结构部分是否松动，链接是否牢固，液压、切头、卷耳各机构是否正常，根据检查情况进行调整；
2、 通知煤气站，查验加热炉和输送链条是否正常，无异常后点火升温；
3、 读懂工艺，按工艺要求选择好切头压弯模、卷耳心轴、整型模等；
4、 按工艺要求检查好周转卡、产品规格、数量，吊装在料架上，并上料预热；
5、 按工艺要求调整切头、卷耳等定位尺寸；
6、 控制炉温及家人时间，加热温度900-950℃，不允许出现过热、过烧及少不透现象；
7、 试卷1-2片，用止通规检查是否达到工艺要求。试卷的同时，调整各定位长度；
8、 首件自检合格，做好记录，必须专检员确认签字后方可批量生产；
9、 卷耳后应标明品名、规格、数量、整齐存放；
10、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
11、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
冲孔操作规范。
1、 检查设备紧固件有无松动，操纵机构、离合器和制动装置是否正常，按规定加油润滑。
2、 认真熟悉工艺，按工艺要求核查好周转卡、产品规格和数量，发现问题及时找有关人员联系解决；
3、 按工艺要求选好模具、冲头；
4、 模具装好后，点车下滑滑块，使冲头刃口与凹模刃口相平，调整底模使周边间隙相等。固定好模板，调整冲床行程，使冲头压入工件厚度的2/3-5/6后紧固；
5、 开机观察设备运转是否正常，将产品吊入料架；
6、 试冲一片（同规格废片），从端部逐步向里冲孔，调整冲孔侧向定位保证冲孔对称要求，转动定位丝杆，调整好定位尺寸，锁紧螺母；
7、 试冲3-5片，检查尺寸合格后做好记录，必须经专检员确认签字后方可投入批量生产；
8、 冲孔后应标明品名、规格、数量、整齐摆放；
9、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
10、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
切角（边）操作规范。
1、 检查设备紧固件有无松动，操纵离合器、制动装置是否正常，按规定加油润滑；
2、 认真熟悉工艺，按工艺要求核查好周转卡、产品规格和数量，发现问题及时找有关人员联系解决；
3、 按工艺要求选好模具、刀具进行安装；
4、 调整好模具，刃口间隙应均匀对称，单边间隙一般为0.3-1.4mm；调整好纵向定位尺寸，并锁紧；调整好侧向定位尺寸，保证切角（边）对称；对角（边）方向同下料方向相同；
5、 无异常点火升温，开机观察设备运转是否正常，将产品吊入料架；
6、 切3-5片，自检合格后，作好记录，必须经转检员确认签字后方可投入批量生产；
7、 角毛刺大于0.5mm时，应对刃具进行调整；刀具磨损影响质量时应及时更换；
8、 完工后应标明品名、规格、数量、整齐摆放；
9、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
10、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
钻（锪）孔操作规范。
1、 检查设备是否正常，操作机构是否灵活可靠，按规定加油润滑；
2、 认真熟悉工艺，按工艺要求检查好材料、规格、数量，发现问题及时找有个人员联系解决；
3、 按工艺要求选好并紧固好钻模，磨好钻头，根据钻孔直径和簧片长度、钻速和工作台位置，并锁紧；
4、 装钻头时要把钻柄擦拭干净并夹紧，自动走刀要选择好进给速度，手动进刀要按照逐渐加压、稳定压力，通孔时减压的方法进行；
5、 试钻一片（同规格废片），调整孔侧向定位保证孔对称度要求；调整好定位尺寸，锁紧螺母；
6、 检查尺寸合格后做好记录，必须经专检员确认签字后方可投入批量生产；
7、 钻（锪）孔时加注冷却液，进行冷却，随时清理铁销；
8、 钻（锪）孔后应标明品名、规格、数量、整齐摆放；
9、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
10、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
成型淬火操作规范。
1、 检查液压装置是否正常和紧固件是否松动，加注润滑油；
2、 无异常点火升温；
3、 读懂工艺，检查各片规格和数量，发现问题及时找有关人员解决；
4、 加热：炉温升至(940-980℃)工艺要求时，簧片方可进炉；加热时间1.5-1.
7min/mm;簧片淬火温度860-880℃；若淬火机出现设备故障，短时不能修复，应将高温区的簧片退出以免出现过热、过烧现象；
5、 对模淬火：采用样板或样板片对模，对模应留回弹量，一般主片3-6mm,末片0-2mm，余2-4mm，上下顶齿应齐全，不得缺齿；簧片夹紧时，片端距边齿不应超过15mm，卷耳、弯卷耳边齿与吊耳边缘不应超过20mm，并注意不的让上模板压着吊耳；
6、 按工艺调好夹持时间（入油摆动时间）一般为8s/mm;
7、 淬火夹持时，毛刺应向下，动作要迅速端正轻放，片温低于工艺要求不得淬火；
8、 簧片淬火后检查弧高及曲率，合格后配片检查间隙及张口，并根据检查情况及时调整齿模，检查淬火硬度；
9、 首件自检合格后，做好记录，经检查员确认签字后方可投产；
10、 冷却介质为柴油，介质温度20-70℃；
11、 淬火后应整齐摆放；
12、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
13、 填写好《周转卡》，转入回火工序。
回火操作规范。
1、 查看燃油箱中油是否充足，各润滑处加油；
2、 开启风机和输送链，观察运行是否正常；
3、 看懂工艺，发现问题及时找有关人员联系解决，根据工艺要求调整好运行速度，进行点火；
4、 淬火簧片应及时回火，60si2mn最迟不允许超过24小时（55simnvb料为8小时）；
5、 当工作温度达到回火工艺要求时，把簧片放于输送链上进行回火，簧片应按同曲测立方式排放，相同规格的簧片应尽量放在一起，片间间隙均匀，单层摆放；簧片进炉时应检查簧片规格是否符合工艺要求；
6、 簧片即将出炉时，开启冷水循坏泵，簧片自动落入水槽，冷却后由输送链送；
7、 温度、时间等严格按工艺要求，簧片出炉以硬度为准；
8、 检查硬度，合格后，填写自检记录并由检验员确认后方可批量生产；
9、 回火后应标明品名、规格、数量、整齐摆放；
10、 对现场及时清理，下班前擦拭设备；
11、 填写好《周转卡》，转入下道工序。
喷丸操作规范。
1、 检查设备机械和电路部分有无异常现象，皮带松紧是否适合，润滑部位加油润滑；
2、 查验钢丸是否充足，应力抛丸时按要求准备好工装；
3、 读懂工艺，按工艺要求检查好簧片规格和数量；
4、 调整好喷丸流量和输送链速度，试运行后上片喷丸，试喷检验合格后填写自检记录，经检验确认签字后方可批量生产；
5、 喷丸时，一般情况下，透平电流不小于25a，以喷后达到喷丸变形量为准；
6、 应力喷丸时，有卷耳的片（一、二片）夹紧销必须插在卷耳孔内，其他片插夹紧位置应在距片端100mm内；
7、 工作中喷丸不得处漏，并定时添加抛丸；
8、 喷丸应标明品名、规格、数量、整齐摆放；
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