本项目地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，结合地质资料，本项目下穿式隧道工程采取钻孔灌注桩及钢板桩支护加止水帷幕的方案。止水帷幕采取双层深层搅拌桩及单排高压旋喷桩外，其他区间均采用双层深层搅拌桩处理方案。基坑支护结构施工质量，将直接关系到基坑开挖的施工安全和防水效果，同时深层搅拌桩属隐蔽工程，也是容易发生偷工减料的地方，给工程建设留下隐患，构成本项目的关键节点。
结合工程特点，我司分别制定了深层搅拌桩、高压旋喷桩、钻孔灌注桩、钢板桩监理工作要点如下：
6.1.1深层搅拌桩。
6.1.1.
1审核承包人的水泥品种、标号等应符合设计、合同的有关要求，必要时需对水泥厂家进行考查，材料进场后施工单位和监理工程师应按规范规定的频率进行自检和抽检，符合技术标准规范，检验合格后方可使用；
6.1.1.
2通过试桩确定水泥搅拌桩施工工艺流程和各项施工技术参数，确保能满足搅拌桩设计质量要求。工艺试验过程中或完成后，必须按有关规定安排相关的质量检验工作，及时对工艺试验过程中暴露的问题进行评价，并提出改进意见或建议，有必要进行二次试验；
6.1.1.3严格检查孔位偏差钻和机钻杆垂直度误差需符合设计及规范要求，垂直度偏差不得大于1.5%，孔位偏差不得大于5cm；
6.1.1.
4开机搅拌钻进，逐级加速，检查压力不能小于施工参数、下沉速度不能大于施工参数，下沉深度不小于设计要求；水泥搅拌桩必须全部穿过软土层，并按设计要求深度进入持力层；当打入深度发现与设计深度相差很大，应及时上报业主、设计单位进行进一步地质详勘，并作变更处理；
6.1.1.5提升钻杆喷浆搅拌，检查喷压不能小于施工参数、提升速度是否满足设计施工参数，喷浆量不少于设计量；重复搅拌，压力和下沉速度必须满足施工参数，并达到设计及规范要求深度；
6.1.1.
6为保证搅拌桩质量，确定搅拌次数为四次喷浆四次搅拌，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，提升速度应不大于0.8m/min。当喷浆口达到桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒。
6.1.1.7一旦因故停浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5m以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停浆40min以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；
6.1.1.8需加强水泥搅拌桩的施工检查验收工作，应及时抽取一定数量的桩进行钻芯取样、发现问题及时整改。
6.1.1.9止水帷幕搅拌桩要确保加固体的连续性，严格按设计要求桩体搭接一定厚度，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。
6.1.1.10深层搅拌桩施工常见质量问题及预防方法。
1）基坑开挖后，深层搅拌桩止水帷幕出现漏水涌砂，坑外地面下陷，危及邻近建筑及道路，无法进行基坑开挖施工。其原因分析为：
施工质量差是未作成截水帷幕的主要原因。
基坑开挖后发现深层搅拌桩垂直度偏差过大，一些桩没有按要求进行搭接，桩间形成缝隙及孔洞。
应采取的预控方法是：
严格按照设计方案和规范对截水桩搭接宽度的要求组织施工，通过试桩确定有效搭接宽度；
② 必须严格按规范规定施工，确保深层搅拌桩的垂直度。
2）深层水泥搅拌桩体强度不足。
现象是加固土桩，桩体加固剂的剂量少于室内试配要求的剂量，使桩体强度达不到设计的强度要求。其原因分析为：
制桩过程中供粉不足，没有形成连续供粉；
钻头提升过快，超过成桩试验所标识的提升速度；
操作失误，倘没有喷粉即进行提升作业；
使用的固化剂品种不同于实验标定要求；
土质发生变化，与试桩时土质不同。
应采取的预控方法是：
加固剂（喷粉）必须连续供料，拌和必须均匀。储料罐容量应不小于一根桩的用量加备用量。当储量不足时，不得进行水泥搅拌桩施工；
施工工程中，操作人员必须记录压力、喷入量、提升速度等有关参数的变化，当发现喷料不足时，及时下沉复喷，至满足设计要求为止；
严格控制喷粉标高和喷粉标号，不得无故中断、停喷。严禁尚没喷粉就进行提升操作；
成桩后经检测强度不足，按强度损失情况予以降级处理，必要时予以补打。
3）深层搅拌桩体施工搅拌不均匀。
原因分析为：
机械故障或供电中断，施工中止，影响作业；
钻头提升速度均衡，而软土基各层次的喷入阻力有差异，深度愈深，则阻力愈大，造成喷入量的差异；
施工操作时未按照规程进行桩头部分的复拌，即提升出地面，桩头部分不均匀。
应采取的预控方法是：
施工时，必须按规定进行桩头部分的复拌，使喷粉与地基土均匀拌和；
因故停机超过3h，粉体中断，应下沉重复搅拌，复拌重叠孔段应大于1m；
成桩后经检测，拌和不均匀时，应关闭发送器，再次将钻杆沉至要求的深度，再次搅拌提升至地面，以保证拌和均匀。
6.1.1.11深层水泥搅拌桩质量监理程序框图。
深层搅拌桩监理程序框图。
6.1.2 高压旋喷桩。
6.1.2.
1将使用的钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心，为保证钻孔达到没汁要求的垂直度，钻机就位后作水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，旋喷注浆管的允许倾斜度不得大于1％。
6.1.2.
2在设计桩位的中心先用钻机钻一为旋喷管插入用的导孔，钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm，孔深须达到预定的深度。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。
6.1.2.3贯入注浆管即插管是将旋喷注浆管插入地层预定的深度。插管与钻孔两道工序合二而一，钻孔完毕，插管作业即完成。
6.1.2.
4高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。高喷管下至距孔底0.5m时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升。
6.1.2.5浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。
6.1.2.
6当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，喷射注浆参数达到规定值后，即可喷射注浆。水泥浆通过高压泥浆泵形成高压水泥浆，以》20mpa的压力，通过喷射管由喷嘴向土中喷射，钻杆一边旋转，一边向上提升，喷射的水泥浆一边切削四周土体，一边与土体搅拌混合，形成圆柱状的水泥与土混合的加固体即旋喷桩。高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管，为防止浆液凝同收缩后产生的顶部空穴影响桩顶高程，在原孔位采用冒浆回灌。
6.1.2.
7分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.1-0.
5m处，重新开机作业，以避免回结体出现新层。
6.1.2.8较大砾石层或较硬地层应降低提升速度，高喷参数不正常孔段应进行复喷。
6.1.2.9采用两序施工（间隔一个）防止串孔。
6.1.2.10高压喷射注浆完毕，把喷射管等机具冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以使把泥浆泵，喷射管内的浆液全部排出。
6.1.2.11高压旋喷桩施工常见质量问题及预防方法。
1）基坑开挖后，止水帷幕不截水。
分析其原因为：
高压旋喷桩与灌注桩在一般地质情况下，可以结成帷幕，但在砂质很不均匀层中就会产生问题。相同压力下，高压旋喷桩在不同的砂层中成形情况相差悬殊，在砾砂层中所形成的桩径很大，高压水泥浆在孔隙中流出很远，有记录达4m远。如钻机拔杆速度较快，则形成桩体不密实，有裂缝、空洞等缺陷。
在中细砂中，孔隙小，浆液难扩散，但往往出现局部缩小，与灌注桩结合不好的现象。
在桩较长的情况下，要做到控制垂直度，使两种桩结合组成帷幕，确保不渗水，具有较高的施工难度。
应采取的预控方法：
制订施工方案时应详细研究场地勘察报告，如有不均匀砂层时，应报告业主、设计单位是否改用其他方法或施工工艺。
在采用高压注浆法时，灌注桩施工应记录每根桩的垂直度，偏向何方，以便作高压旋喷桩的施工参考。施工过程中，及时修整桩体偏移，使两桩有良好结合，形成止水帷幕。
旋喷桩质量控制的重点在于施工过程中进行控制，即对操作者和操作工艺在操作过程中的控制。工程质量控制实行施工单位自检和监理单位抽检的双控制，对重要工序：喷杆下设深度、注浆压力、提速、转速等全部实行旁站监理，对每根桩的技术参数作详细的记录。
2） 加固体强度不均、缩颈。
其原因分析为：
①旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。
②旋喷设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻等)，中断施工。
③拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。
④没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。
旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。
穿过较硬的粘性土，产生缩颈。
应采取的预控方法是：
应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。②族喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。
配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池(槽)的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。
对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。
根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
控制浆液的水灰比及稠度。
⑦严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。
6.1.2.12高压旋喷桩施工监理控制程序框图：
4.1.3 钢板桩。
6.1.3.1钢板桩施工的一般要求。
6.1.3.1.1钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于基坑开挖施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。
6.1.3.1.2基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。
6.1.3.1.3整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
6.1.3.2钢板桩施工的顺序。
根据施工图及高程确定沉桩定位线→实施表层回填矿渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→焊接围囹支撑→基坑开挖→结构施工→填土→拔除钢板桩。
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