年度工作终总结报告。
--生产管理部。
光阴似箭，日月如梭，2023年在不知不觉中已悄悄过去；迟旧迎新，我们即将迎来新的一年。回顾2023年工作，公司从小批量生产、产品研发到现在能批量生产供货，公司经历了一段不平常的考验和磨练；2023年，虽然没有很辉煌的成绩，但也不缺少亮点，比如公司成功与东风伟世通公司形成批量配套供货关系，通过iso/ts16949：2009质量体系认证等。
在过去的一年中，生产管理部在公司最高决策层领导的大力支持和各部门的密切配合下，顺利地完成了公司下达的各项生产任务。现对生产部门一年来的工作予以回顾和总结如下：
一、工作业绩。
1．生产方面。
1).生产计划：生产管理部在公司领导的指示和杜总的引导下，各车间团结努力配合，坚持科学合理协调生产，在公司新产品试制阶段（如：
东风伟世通、世纪中远、广汽江森、湖北三环、柳州各市场）产品技术资料不够完善的情况下，进行了一些工艺上的新摸索与试验，克服了生产过程工艺波动，有效保证产品批量生产，关键质量得到了有效的提升，另外，员工通过一系列的培训和参与试制工作，从中学到了产品生产关键的控制环节及经验，2023年生产计划完成情况如下：
表一生产计划完成率。
2）.设备管理：
表二设备完好率。
2．产品质量方面。
1）产品质量是公司生存和发展的基础，因此保证产品质量，满足客户要求是我们生产控制的重点基础工作，2023年公司通过各种质量培训、操作技能培训等给新老员工灌输产品质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点，并付诸于每一个生产环节当中，保证产品生产质量提高，2023年由于新员工质量意识差，往往在生产过程当中缺乏经验积累，导致部分产品在生产过程中得不到有效的控制，造成产品送样、及生产过程存在偏差，2023年生产管理部将把质量培训、关键控制环节作为重点工作，力争做到质量第一的生产理念。2023年产品交检合格率为90%，工序一次送检合格率为93%。
3．设备管理方面。
有句俗话说“磨刀不误砍柴工”，意思是想要更好的完成工作任务及目标就要充分做好生产准备；我们生产中也是同样的道理，好的设备不但能生产出保质的产品，同时还能提高生产效率。在过去的一年里，公司各种生产设备运转完好率达到≥95%，2023年公司对部分设备进行了改造，比如：1、四复合橡胶生产线增加冷却水槽，目的是为了产品在硫化后能充分冷却保证产品折断成型后的收缩率，同时为下一步**一次下料奠定基础，2、增加**裁断机，使产品尺寸更精确，减少浪费，很大程度的减小了员工的劳动强度，过去一年里生产管理部在设备组的精心维护下，尚未出现一起因设备原因影响生产的事故，充分保障了生产。
2023年我们将设备维护、保养、纳入iso/ts16949设备维护保养的相关文件进行定期检修保养，全年安排且有相应的文件记录，有力地保障设备的正常运转，进而确保了生产运行的稳定。
4.员工管理。
员工是公司的财富，是生产任务完成的保证，优秀的员工能为公司创造出更高的价值；由于我们是倒班生产模式，订单任务的连续性不稳定和人员变动，导致生产一线员工极不稳定、这无疑给生产管理带来极大压力，但就在这样的压力推动下，本部门还是坚定地进行员工岗前岗中培训，经常做思想工作沟通，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到基本胜任轮换岗位工作，保证我们的生产任务能顺利完成。
5.安全生产方面
在过去的一年里，生产管理部门将安全生产纳入日常的管理工作之中，安全是效益，但我觉得我们生产管理部在这一点上做的远远不够，特别是一些相关安全知识部分员工还没有完全理解，思想上对一些安全隐患不够重视，甚至一些基本常识也很容易松懈，为此，我建议公司应实行安全例会制度，至少在每季度要召开一次全公司安全生产总结会，做到随时对各车间员工进行安全知识的教育，并监督检查及时消除各车间存在的安全隐患，使员工每时每刻都绷紧安全这根弦，2023年，公司对生产线进行了安全改造，在一些传动轮、皮带增加了安全护板、很好的保证了生产线的有序运行，但我们的工作还做的不够，导致全年共发生了1起人身伤害事故。
二．存在问题及改善措施。
生产部门在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下三方面：
1）.生产方面：通过对全年工作数据统计和分析，生产部在生产控制过程中还存在以下几个问题：
生产计划的合理性：虽编排了《月生产计划》，但还缺少一些数据依据，缺少比较准确的生产产能和产量评估，很多都是靠个人经验在编排，无法给车间明确准确的生产任务完成时间，这给生产任务的完成和车间现场管理造成了一定的影响。
生产工艺的标准和革新：产品的生产没有完整的作业指导书和操作标准，造成生产现场混乱和工时浪费。都是在按照过去的习惯操作方式在进行，在时代变化、科技技术革新如飞的今天，我感叹我们的革新思维真的out了、、
人员流动性大：由于公司是订单生产模式，生产任务不充分，导致人员流动性比较大，闲时员工没活做，忙时员工又不够。其次就是车间员工的薪资管理也存在一些问题，在产能不饱满的情况下，部分工序还没有实行计件薪资方式进行，导致员工时常有猜疑现象，再有车间的工作、班次安排不够人性化，我个人分析总结，公司一些规程制度尚未完善，所以导致员工流动性大的的原因之一。
针对以上相关问题，2023年，生产管理部首先从科学合理的生产组织开始改善：所有订单下发都会有《投料计划》下发到相关部门，同时还分成品和半成品排出周计划，尽量努力做到日计划或3日内计划。其次是要求采购加强对物料到位及时率的管理。
再次是采取一些相应措施，鼓励员工多提出工艺改进建议，完善产品定额管理，保证员工的稳定性。
2）质量管理方面：虽公司在2023年成功通iso/ts16949第一阶段认证，但从生产过程中时常发现的一些问题来看，我们在质量管理上还存在相当大的问题：
员工质量意识淡薄：目前部分员工身上还存在质量事不关己，漠然置之的态度，只顾产量不管质量的生产现象；这与员工质量意识的培养，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不好有关，虽我们制定了《质量手册》，但执行力度不够，实施不到位也有很大的关系。
缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与的质量意识，还存在产品质量是检验出来的，不是生产出来的错误观念，出了问题没有及时分析原因和找出解决方法，确先推卸责任。有时会出现一个真空地带，谁都管谁都不管的局面，而且在有的时候，生产现场有管而执行不到位的现象。
我个人感觉，产品质量若光靠某个部门，想做到尽善尽美是不可能的，它需要我们全体员工以及各级管理人员的积极配合和参与，没有员工的配合和管理人员的齐抓共管是完成不了的。
缺乏质量记录控制：产品在整个制造过程中，如何完整记录产品过程质量状态显得尤为重要，如果有了完善的质量记录，它将为产品设计更改、技术分析、数据查寻等提供准确的依据。虽然这方面在逐步改善，但离我们质量管理体系所要求的写我们所做，做我们所写，记我们所做的还差较远！
邓老师在iso认证时提出的相关问题就能足以说明这一点，我们很多工作在做，但问题确一直在出，其实问题就出在细节上。
没有明确的、统一的产品质量标准：有的是产品设计时没有明确的性能标准质量要要求；有的是质量部没有具体产品质量判断标准；有的是公司管理人员没有统一的质量标准，你认为是ok的，我认为是no的；有的是物料采购没有强调产品质量要求。这导致生产中经常出现因质量异常的返工浪费。
质量管理工作是要全体员工参与的，因此提高员工的质量意识是新年质量管理的首要工作，生产管理部将会对增加在这方面的培训教育；对所有生产之产品在各个环节都要求进行质量记录控制，确保对质量状况的完全掌握，以便分析改进；将质量责任落实到位，以增强每员位工的质量观念。
3）物料消耗及成本控制方面
由于过去一年我们没有对物料消耗及成本进行考核，有许多的非正常成本增加、材料浪费时有见到，如：投料计划存在差异、机头胶不及时投入使用直接造成原料浪费；员工操作方式不当、产前调试控制不好引起浪费等等，这些不经意的浪费都都增加了我们的成本。
导致这种现象的存在，主要有三个原因：①对车间的管理力度不够，缺乏执行力；②管理人员成本管理观念不够，经常为了减少工作量，怕麻烦，对物料的控制不重视；③操作技能普遍不够熟练，尤其是对新产品的生产过程，往往缺乏关键环节管控；2023年生产部将以节能降耗为生产中心，针对过去非正常成本增加、材料浪费作出以下应对措施：
1、 降低损耗率：①生产计划落实要求思路清晰，科学合理（如设备启动时间，产前工作准备、连续化生产）将纳入生产考评范围；避免设备非生产状态产生过高能耗损失。②每天每班次要求执行班前会制度，并保存当天会议记录归档与生产部，让员工充分认识当天生产要求。
2、 执行材料奖惩制度：将材料奖惩纳入正常工资核算范围，就是说员工计件工资与材料奖惩挂钩，该制度进行方法为：①统计核算员每天准确计算材料使用情况并及时进行核算，通报于显示屏幕。
②对材料损耗过高，或非正常损耗必须有原因分析及防微杜绝的应对方法，形成报告方式归档与生产部。
3、 工序加工工艺流程优化：①生产部针对每个产品进行核定、验证，优化加工长度，避免二次下来带来过多的损失，②优化加工工序，部分产品实行一个流生产，比如广汽江森c343、湖北三环r33、等产品不再实行二次加工，直接生产同时加工入库，避免产品工序过多流转造成能耗及材料损失。
要做到成本有效控制，得从我们每位管理人员做起，只要大家监督到位、标准制定合理，考核措施完善，我们的非正常成本才可降低或消除，新的一年，生产部将主要从《材料利用率》进行物料控制，要求统计核算员及时进行材料核算通报，及时的反馈材料利用情况，实行相应奖罚措施，对相关人员进行节约材料、降低成本的思想教育，使员工的成本意识和主人翁精神得到逐步提高！
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