本目重点是：掌握工业管道安装的施工程序、
掌握工业管道安装的技术要求、
掌握工业管道吹洗与试压的要求，了解长输管道施工程序。
本条主要知识点是：管道的组成，管道安装施工前的检验和现场条件，工业管道安装的施工程序。
一、管道的组成。
管道由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动。
(一)管道组成件。
管道组成件是用于连接或装配管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。
(二)管道支承件。
管道支承件是管道安装件和附着件的总称。
1．管道安装件是将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。
2．管道附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。
二、管道安装前的检验和现场条件。
(一)管道安装前的检验。
1．管道组成件及管道支承件的检验。
(5)管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记应明显、清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件．在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。
2阀门检验。
(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1mpa或设汁压力小于等于impa且设计温度低于一29℃或高于186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门．应逐个进行壳体压力试验和密封试验．不合格者不得使用。
(2)输送设计压力小于等于lmpa且设计温度为一29～186℃的非可燃流体、无毒流体、管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查；仍不合格时，该批阅门不得使用。
(3)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。
(4)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显的标记．并按规定的格式填写“阀门试验记录”。
(5)公称压力小于impa．并且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验．闸板密封试验可采用色印等方法进行检验．接合面上的色印应连续。
(6)带有蒸汽夹套的阀门．夹套部分应以1. 5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
7)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。
(二)现场条件。
1.设计图及其他技术文件完整齐全．施工图已会审，施工组织设计编制完毕并已批准。
3．技术交底和必要的技术培训工作已经完成，并填写了施工交底记录。
7．管道安装单位应当取得特种设备安装许可。管道施工前，安装单位应当向管道安装工程所在地负责管道使用登记的质量技术监督部门书面告知。
三、工业管道安装的施工程序。
管道安装工程一般施工程序见图lh413031。
本条主要知识点：工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识，工业管道安装技术要求。
一、工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识。
1．根据管道内物质的一般性能，基本识别色分为八类，例如：
水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸或碱是紫色，可燃气体是棕色，其他液体是黑色，氧是淡蓝色。
3．凡属危险化学品应设置危险标识，表示方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm．宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道上标识“消防专用”识别符号。
二、工业管道安装技术要求。
(二)热力管道安装要求
1．热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0．002，室外管道的坡度为0．003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。
与其他管道共架敷设的热力管道，如果常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方．流量孔板的前侧及其他容易积水处。
2．补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水．应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。
3．两个补偿器之间(一般为20～40m)以及每一个补偿器两侧(指远的一端)应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。
补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0．5～1m处，不得没置导向支架或固定支架。
4．管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3～5mm的间隙。
5．安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。
6．弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。
(三)高压管道安装要求。
高压管道要有足够的机械强度、耐高温性能和良好的耐腐蚀性能，同时又要求有高度的严密性，防止管道泄漏。
6．安装管道时，不得用强拉，强推、强扭或修改密封垫厚度等方法来补偿安装误差。管线安装如有间断，应及时封闭管口。管线上仪表取源部位的零部件应和管道同时安装。
本条主要知识点是：吹洗介质的选用及吹洗的一般规定．管道耐压试验，工业管道的试压前要求。
一、吹洗介质的选用。
1. 公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道．宜采用人工清理；
2．公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；
3．公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；
4．蒸汽管道应以蒸汽吹扫；
5. 非热力管道不得用蒸汽吹扫。
二、管道吹洗的一般规定。
1．管道在压力试验合格后．建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作．并应在吹洗前编制吹洗方案。
2．吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度．必要时应予以加固。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
3．管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全闻、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表。应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
4．吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
5．清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物．不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后．不得再进行影响管内清洁的其他作业。
6．吹扫肘应设置禁区。蒸汽吹扫时．管道上及其附近不得放置易燃物。
7．管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范规定的格式填写 “管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。
三、管道耐压试验
管道的耐压试验应在热处理、无损检验合格后进行，耐压试验一般采用液压试验或气压试验，不能进行液压试验的，经过设计单位同意可采用气压试验或液压——气压试验代替，脆性材料严禁使用气压试验。
(一)液压试验
1．液压试验一般使用洁净水作为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过．0．005％；如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50°c。
2．试验时，应测量试验温度，试验时液体温度不得低于5℃，并且高于相应金属材料的转变温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
3．钢制管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1．5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1．5倍，且不得低于0．4mpa；当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应接管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1．15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
4．试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保持30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5．试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。
(二)气压试验。
根据管道输送的介质，选用空气或惰性气体作介质进行压力试验称为气压试验。试验选用的气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。气压试验应遵守下列规定：
1．承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1．15倍。
2．试验时，装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1．1倍试验压力或者试验压力加0．345mpa(取其较低值)。
3．严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4．试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0．2mpa。
5．试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。
试验过程中严禁带压紧固螺栓。
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