节能与环保

发布 2023-07-28 15:30:25 阅读 3589

齐强。3110702014,金属1101,材料科学与工程学院。

摘要:本文主要介绍钢铁工业生产过程中所消耗的能量和排放的二氧化碳气体等,同时介绍了节能减排的主要措施以及我国将来钢铁工业的发展方向。

关键词:轧辊,热处理,能源消耗,co2排放,节能减排措施。

引言。钢铁工业是我国国民经济的重要基础产业和实现工业化的支柱产业,同时也是能源消耗和大气污染物排放大户,钢铁工业是国民经济重要的基础原材料工业,属于能源、水资源、矿石资源消耗大的资源密集型产业;在钢铁制造体系中大量的物质、产品流、大量能量转换过程、多种形式的排放过程和大量的废弃物都对环境造成不同层次和不同程度上的影响,因此钢铁工业发展必然面临资源不足、环境污染的严重制约。

其中轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的工具,是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件,利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷,磨损和温度变化的影响。

一、 轧辊选取,确定制造流程。

1.轧辊选取要求。

1)板坯厚度大,轧辊必须具有较好的咬入性。

2)板坯温度高,轧制速度较慢,轧件和轧辊接触时间较长。轧辊必须具有较好的抗热裂性、抗热疲劳性。

3)工作辊直径大(φ1210/1110mm)、辊身长度大(5050mm),承受的轧制力高,主电机带动工作辊传动。要求轧辊有较高的抗断裂性,轧辊辊身和辊颈必须有较高的强度。

4)高的轧制温度也要求轧辊具有高温耐磨性。

5)由于粗轧和精轧在同一机架完成,所以既要考虑到粗轧时轧件厚度大,宽度小,轧辊所受冲击大,轧辊使用面积少,轧件与轧辊间易出现打滑等。也要考虑精轧时,轧件宽而长,轧辊使用面积大。同时,单机架四辊轧机,在轧制低合金专用钢和高强度品种钢时,要采用控制轧制和控制冷却技术,通常进行交叉轧制,轧制温度低,轧制力大。

要求轧辊具有耐磨性好、抗热裂性好、耐表面粗糙能力好、强度高、对热的敏感低等性能。

本练习以大型支承辊为分析对象。图2是支承辊简图,各部尺寸如图所示。支承辊所用材料为70cr3mo钢。

表1和表2为其常用参数。假设其制造全流程从冶炼开始。现场所采用的锻后热处理工艺如图3所示,最终热处理工艺如图4所示。

奥氏体化结束后,将工件淬入油中,55min后出油转入温度为3000c的回火炉中保温30h,然后出炉空冷至室温。要求辊身淬火后硬度达到75hs,有效淬硬深度为45mm(硬度为67hs处距表面距离),辊颈硬度为40~45hs。

表1 70cr3mo钢的化学成分(wt%)

表2 70cr3mo钢的有关参数。

图1 支承辊简图。

工艺流程:配料→冶炼→lf/vd→铸锭→电渣重熔→加热→锻造→锻后处理→粗加工→调质→半精加工→感应淬火→冷处理→回火→精加工→包装。

所选工艺中从冶炼开始,到回火结束是主要耗能阶段,其中主要计算冶炼、锻后处理、以及工件最终奥氏体化和回火消耗的能量和co2排放量。

图2 70cr3mo钢轧辊锻后热处理工艺。

图3 最终热处理的奥氏体化工艺。

二.计算能耗和co2排放量。

标准煤的热值约7000 kcal/kg;1 kcal约等于4182焦耳。

火电的发电热效率在35~37%;直接用天然气加热,热效率为35~45%;

每度电本身的热功当量860大卡;即0.1229千克标准煤。

根据生命周期评估解结果,中国电网电力(各种电力混合后的平均值)1度电的co2排放是960g左右。(中国生命周期基础数据库clcd)

有效热量:工件由初始温度升到所要求的最高加热温度所需要的热量:

式中: q ——工件的质量, (kg);

t0 和t1——工件的初始温度和最高加热温度,(℃

c0 和c1——工件在t0和t1温度时的平均比热, (kj/kg.℃)

计算:工件质量:

3.14*(650/2)2*730*2+3.14*(1065/2)2*1480+2**230/3=2.05*109mm3

2.05*109mm3*10-3*7.81=16*106 g=16t

冶炼:查每吨铸铁消耗电能550~700度,该工件用电8800~11200度,co2排放量为960*(8800~11200)=8.448~10.

752t,对应热功当量为7568000~9632000大卡。

锻后热处理:

所选设备:1000 0c标准台车式电阻炉。

额定功率:320 kw l*w*h:3500*1500*1000

1) 有效热量:

16000*[(900*0.687-25*0.46)+(780*0.667-300*0.511)]*273=4.2315*109 kj

即为4.2315*109 kj /4.182/1000=1.01*106大卡。

所以消耗1.01*106大卡/860*0.1229/0.35=412.23千克标准煤。

消耗1174度电,co2排放是1.12t

2)320*(10+10+30)=16000 kw*h

即耗电16000度,co2排放是16000*960=1.536*107 g=15.36t

锻后热处理排放15.36 t+1.12t =16.48t的co2,消耗17174度电。

最终热处理:

所选设备:1000 0c标准台车式电阻炉。

额定功率:320 kw l*w*h:3500*1500*1000

1) 有效热量:16000*(950*0.687-25*0.46)*273=2.8*109 kj

即为2.8*109 kj /4.182/1000=6.69*105大卡。

所以消耗6.69*105大卡/860*0.1229/0.35=273.16千克标准煤,消耗778度电,co2排放是0.746t

2)320*(7+8+2.5+1.5)=6080 kw*h

即耗电6080度,co2排放是6080*960= =5.8368t

锻后热处理排放5.8368t+0.746t =6.5828t的co2,消耗6854度电。

回火:回火设备:6500c井式回火炉。

额定功率:400kw最高工作温度:6500c

料筐尺寸:2200*3500(φ*h)

回火温度:3000c,30h

1)有效热量:16000*(300*0.511-25*0.46)*273=6.19*108kj

即为6.19*108kj/4.182/1000=1.48*105大卡。

所以消耗1.48*105大卡/860*0.1229/0.35=60.33千克标准煤。

消耗172度电,co2排放是0.165t

2)400*30=12000 kw*h

即耗电12000度,co2排放是12000*960=11.52*106 g=11.52 t

回火阶段排放11.52 t+0.165t =11.685t的co2,消耗12172度电。

所以最终一共消耗电45000~47400度, co2排放量为43.1958~45.4998t

三。总结。1.我国钢铁工业的能耗及降低能耗措施。

1)是重点钢铁企业吨钢可比能耗比国际先进水平相差9.81%。2004 年,我国重点钢铁企业平均吨钢综合能耗为705kgce/t;而2000年,工业发达国家吨钢可比能耗平均值为642 kgce/t。

2)是钢铁工业能耗增幅低于钢产量增幅约5%。由于钢铁工业积极采用先进节能工艺技术和装备,在钢产量高速增长的同时,消耗能源的增幅低于钢产量的增幅。

3)是钢铁工业主要工序能耗呈下降趋势。据统计,我国重点钢铁企业主要工序能耗在不断下降,而炼铁工序能耗呈上升趋势则是因为高炉炼铁原燃料**紧张,价位攀升,成分不稳定,质量下降所造成的。通过加强管理,大力开展各项节能技术,2004年的能耗指标好于2003年。

4)是钢铁企业之间工序能耗差距大,节能潜力大。由于中国钢铁工业产业集中度低、技术装备水平差距大、企业数量多、企业规模和装备容量差距大,造成中国钢铁工业是各种类型、多层共同发展的状态。这种情况也就造成了企业之间各工序能耗水平差距大,也可以说节能潜力非常大。

具体节能措施:

1)钢铁工业能源有效利用。

德国钢铁工业主要采用标准的高炉炼铁工艺。因此,铁水是生产大约2500种不同钢的最重要产品,但炼铁需要的能耗高。而炼铁前的高温工艺以及下游工序热加工、转炉冶炼和钢材精轧工艺,需要的能耗少。

设备技术的结构变化、工艺过程的创新、能源市场的**和**波动对钢铁生产过程的能耗和能量载体构成的影响很大。这与能源效率的改善和综合能源管理的进步密切相关,这些进步旨在实现将过程副产物作为能量载体(高炉、焦炉和转炉煤气)或生产工艺蒸汽以及更加有效的**利用废热。

2)一次能耗、还原剂和能量载体组成的变化。

1960年-2008年德国钢铁工业已成功将一次能源单位消耗量降低40%,达到约18gj/t铁水,从技术-经济角度看这是个平衡值。在这一时期,钢铁产量显著增加,这一结果的获得并不简单。在现有设备的情况下,除非以不成比例的高投入为代价,否则不可能实现能耗的进一步降低与能效的进一步提高,只有工艺创新才能带来钢铁能源需求的进一步减少。

工艺改进如薄板坯连铸连轧的开发与应用减少从钢水到精轧热带钢过程中的工序。采用这一技术,从连铸机出来的凝固热铸坯,在输送到多机架精轧机组直接热轧成钢带前,仅需在连续加热炉中稍稍加热,即可使铸坯温度均匀。对特定钢种采用这类新技术,可降低能耗1.

2gj/t钢带。

3)工艺和设备技术创新。

车间和设备改造及创新是保证能效稳定提升不可缺少的条件。钢厂集中在少数几个地点,每个厂家都在提高产能。因此,在过去50年,德国高炉数量减少到15座,约为以前的1/10。

这与应用如高炉负压操作、增大炉缸直径、采用精料冶炼、氧气喷吹以及提高热风温度等新工艺和设备技术不无关系。

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