1.目的：
为保证出厂太阳能电池组件合格率达到100%，满足用户的使用要求，特制定本标准。
2.引用标准：
gb/t9535-1998国家标准（等同于iec61215）。
3.范围：适用于公司所有组件的出厂检验。
4.职责：品控部是本标准的制定和负责执行的部门，生产部负责配合品控部组件的检验。
5.检验标准：
5.1组件外观检验标准：
5.1.1外表面清洁干净。
5.1.2无破碎、裂纹、针孔的单体电池。
5.1.3电池片崩边： 崩边沿电池片厚度方向，深度不大于电池片厚度的二分之一，面积不大于2㎜2的崩边，每片电池片不多于两处。
5.1.4电池片缺角： 每片电池片，深度小于1.5㎜,长度小于5㎜的缺角不得超过1处；深度小于1㎜,长度小于3㎜的缺角不得超过2处。
5.1.5每块组件.1.4两项缺陷的总和不超过两片。
5.1.6组件电池片主栅与细栅线连处允许≤1mm的断点，细栅线允许≤2mm的脱落。断点与栅线脱落的总数不大于栅线总条数的1/5。
5.1.7汇流条与焊带连接处，焊带超出汇流条、汇流条超出焊带1mm以下。
5.1.8电池片或焊带的间距离、电池片之间、电池片与汇流条之间、汇流条之间的距离要在0.3mm以上。
5.1.9电池片横排错位≤2mm;纵列间隙两端相差≤2mm;组件整体位移时两边电池片与玻璃边缘距离之差≤3mm。
5.1.10焊带与栅线之间不能有脱焊。
5.1.11组件内杂物： **发、虫子等杂物。
5.1.12组件内气泡：
电池片与电池片之间有气泡时，汽泡边缘与电池片之间的间距应大于0.3mm；距离玻璃边缘2mm内不允许有气泡，且每个组件上不能超过5个，所有气泡的总面积小于9mm2。
5.1.13 tpt或tpe背板剥离和eva缺损应在距离玻璃边缘2mm以内。
5.1.14背板折皱时受光面不能有折痕，不能有重叠，不能乱写，没有刮痕。
5.1.15背面污垢，直径小于5mm，宽度小于1mm及长度小于50mm,每平方米允许有两处。
5.1.16接线盒、商标的位置无歪斜，接线盒周边无缝隙并涂布硅胶，硅胶一定要溢出接线盒周边，并且范围在5mm以内。
5.1.17接线盒内汇流带须平滑，无虚焊； 汇流带要求牢固地卡于接线端子的汇流带连接端。
5.1.18商标检查：印刷、电性能参数值是否符合要求。
5.1.19组件表面钢化玻璃检验按《钢化玻璃检验标准》执行。
5.1.20组件边框铝型材接口处无明显台阶和缝隙，缝隙由硅胶填满，螺丝拧紧**刺；铝型材与玻璃间缝隙用硅胶密封，硅胶需涂均匀，光滑**刺现象，如有缝隙其深度≤1mm；其他项目检验按《铝合金检验标准 》执行。
5.1.21接线盒螺帽必须拧紧；沿导线伸出的竖直方向施加50-100n的拉力，导线不松脱。
5.1.22组件接线盒连线符合要求。
注意：检验工具及条件：目测、钢板尺 、≥1000lux。
5.2组件电性能检验：
5.2.1工作电压vmp:
1 36片串联：vmp≥16.8v；
2 60片串联：vmp≥28.0v；
3 72片串联：vmp≥33.6v。
5.2.2最大功率pmax：
最大功率误差：±5%。
5.2.3组件电性能全数检验。
5.3组件绝缘耐压检验：
5.3.1耐压检验：
漏电流≤50μa，或表面无破裂现象。
5.3.2绝缘检验：
绝缘电阻＞50mω。
5.3.3组件绝缘耐压全数检验。
5.4组件外形尺寸：
5.4.1组件长度、宽度尺寸允许偏差为－2.0㎜～＋2.0㎜
5.4.2组件四角垂直度：以名义尺寸计算的两对角线长度偏差为－4㎜～＋4㎜。
5.4.3组件厚度尺寸允许偏差为±1.0㎜。
5.5相关记录： 《成品出货检验报告》
6．不合格品的处置：
6.1.1检验发现有任意不合格时，立即进行不合格标识并隔离。（标识应注明产品名称、型号、不合格项、数量、批次等），转移置不合格品区。由相关责任人进行返工。
6.1.2若检验时发现单一项不合格率过高时（参照检验计划），立即通报品控主管及相关责任主管并开具《品质异常追踪单》由相关责任人采取改善措施，必要时技术部与品控部参与改善活动。
由品控人员进行效果追踪。
6.1.3返修的过程产品，需由品控部质检人员重新检验，检验合格后方可转入下道工序。
太阳能电池工作原理
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