1）腐蚀性土壤、水环境条件对管外表面进行环氧煤沥青防腐蚀处理。
2）永久性外露的钢制结构件（如法兰短管）。
3）钢材表面进行的涂料短期防腐蚀处理（承插口钢圈等）。
1） 范围。
包括指定区域的标准管、异形管和配件等管材砂浆保护层表面环氧煤沥青防腐蚀。防腐处理为：底漆一道、面漆两道，总厚度400μm。
需要进行环氧煤沥青防腐的范围见表5.4-1。
表5.4-1管道外表面防腐蚀保护范围。
2）防腐涂料的技术指标。
防腐涂料采用快干超厚浆型环氧煤沥青涂料。环氧煤沥青涂料的技术指标，即甲组份（漆料）、乙组份（固化剂）和甲、乙两组分按比例混合后按规定方法喷涂后的漆膜的技术指标，应分别不低于《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术指标》sy/t0447中表.1.
2-2和3.1.2-3的要求；并不低于本技术条款表5.
4-1要求。。
表5.4-2环氧煤沥青涂料应同时满足的质量指标。
涂料应有出厂合格证、产品说明书、批号、涂装工艺参数等。
承包人应对每批涂料的质量指标进行复验，并提供复验报告。
3）表面预处理。
防腐蚀施工时，水泥砂浆保护层含水率不应大于6%，且表面无水渍。
应采用手工或动力工具将表面水泥灰渣及疏松物清除，然后用干净毛刷、压缩空气或工业吸尘器将表面清理干净。
4）涂料配置。
环氧煤沥青涂料应放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和接近火源。
承包人应制订保证施工人员人身安全、防止环境污染和清洗工用具的安全操作规程。
漆料（甲组分）在使用前应搅拌均匀。由专人将甲、乙两种组分按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，使用前放置熟化30min。涂料应根据工程所需的数量分批配置，现配现用。
配好的涂料应在规定的使用期内使用完毕。
刚开桶的底漆甲组分和面漆甲组分原则上不再调入稀释剂。配好的涂料在必要时，可加入≤5％（重量比）的稀释剂。
5）防腐层施工。
涂装时相对湿度应不大于85%且环境温度应不低于5℃。大风、雨、雾天气及强烈阳光照射下不宜进行室外施工。
可采用高压无气喷涂，涂层厚度必须均匀。
底漆：表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔不得超过8小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。
面漆：底漆表干后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。
在常温下，底漆、各道面漆的间隔时间不应超过24h。
涂装结束，涂层实干后方可运输。
6）防腐层检验。
防腐层表干、实干与固化：表干——用手轻触不粘手；实干——用手指推不移动；固化——用手指甲重刻不留刻痕。
外观检验：涂层外观光滑平整、颜色均匀一致，无气泡、流挂及开裂和剥落。对涂敷过的管材要逐根检查。
厚度检验：以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测。每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格。
再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。厚度不合格的防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。
漏点检查：对指定区段的防腐管，应进行sy/t0447标准5.4节的漏点检查。
粘附力检验：防腐层固化后，按sl105第3.4.5条检验。每20根管抽查1根，每根测1点。如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。
运输保管：在运输、装卸、保管等过程中，必须使用橡胶垫和尼龙吊带；并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。贮存超过28天以上，必须对防腐蚀层有效苫盖，防止涂层曝晒老化。
1） 执行标准。
金属结构外露面的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》sl105。
2） 品种及厚度。
底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度80μm；中间漆：环氧云铁防锈漆，干膜厚度100μm；超厚浆型环氧沥青防腐漆，干膜厚度70μm。
3） 涂装前表面处理。
法兰和短管表面防腐采用压缩空气喷砂或电动工具对金属表面进行除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》gb8923中的sa2.5级。
4） 防腐层施工。
涂装时相对湿度应不大于85%且钢材表面高于**温度3℃以上，环境温度不低于5℃。大风、雨、雾天气不宜进行室外施工。
可采用刷涂、喷涂或高压无气喷涂，但涂层厚度必须均匀，刷涂时各道漆涂装方向应相互垂直。
表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过4小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。底漆（中间漆）表干后，即可涂中间漆（面漆）。
涂刷要均匀，不得漏涂。在常温下，两道涂层之间涂装的间隔时间不应超过24h。
应保证各道涂膜表面不发生砂尘、水、油等影响涂层质量的污染。
涂装结束，涂层固化后方可运输，并在运输中采取可靠措施防止涂层被破坏。
5） 质量检验及验收资料，执行sl105相关规定。
承插口钢圈的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》sl105。
承插口只涂一道环氧富锌底漆，厚度40μm。
一种钢管防腐的做法
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