设备生产现场管理制度。
1. 设备的使用制度
1.1 岗位培训。
设备使用部门在新员工或更换岗位的员工独立使用设备前，必须对员工进行设备结构性能、安全操作、维护要求等方面的技术知识、操作技能及设备“三好”、“四会”的培训，并作好培训记录。经培训考核合格的员工方可独立操作设备。“三好”即管好、用好、维护好；“四会”即会使用、会保养、会检查、会协助排除一般故障。
1.2 设备操作必须定人定机。
非公用设备应严格岗位责任，实行定人定机制，定人定机名单由设备使用部门确定，并交基设部备案。严禁非岗位人员操作设备。
1.3 设备操作人员必须遵守设备操作规程，按工艺文件的规定使用设备。
1.4 操作人员必须严格遵守“五项纪律”，做到“三好”、“四会”，达到“四项要求”。
1.5 操作人员必须拒绝任何非岗位人员操作本岗位设备，有权拒绝执行违反操作规程和工艺规程的指令。
1.6 操作人员应做到班前加油，正确润滑，班后及时清扫，擦拭、涂油。坚持交**制度，做好设备维护、保养记录。
1.7 操作人员在离岗前必须检查设备是否停机，保证人走机停的原则。
1.8 操作者应管好设备附件，工作调动时必须将完整的设备附件办理移交手续。
1.9 设备管理部门的设备技术负责人负责按机型逐台编制设备操作维护规程，置于设备旁的醒目位置，督促设备操作人员严格执行。
1.10 操作人员必须坚持设备故障报修制度，严禁瞒报或虚报设备故障。
1.11 设备需停产大修时，使用单位应与基设部共同制定维修计划，报生产副总、执行副总和总经理批准后方可实施。
1.12 发生设备事故时，操作人员应按操作规程采取措施，切断电源，气（汽）源及时向所在部门和基设部报告。分析事故时，应如实说明事故发生的经过。
对违反操作规程等主观原因所造成的事故，责任人应负直接责任。
2. 设备的维护制度。
2.1 设备维护的要求：设备维护必须达到“四项要求”。
2.1.1日常维护由设备操作人员负责每班进行。
2.2日常保养。
2.2.1日常维护内容：
班前对设备进行加油、润滑，班内严格按操作规程使用设备，并注意设备的运转情况。发现有小故障时，及时排除，及时调整，紧固易松动的螺丝，更换破损、漏气的气接头，管线。检查零部件的完整。
下班前对设备进行清扫，对各部件进行檫拭和注油。并认真做好日常保养记录，交**记录。
2.3定期维护、检修。
2.3.1定期维护、检修由基设部技术人员负责、操作人员配合定期进行。
2.3.2定期维护、检修主要内容：
2.3.2.1 拆卸指定的部件，箱盖及防护罩等，彻底清洗、擦拭设备内外。
2.3.2.2 检查、调整各部位配合间隙，紧固松动部件，更换个别易损件。
2.3.2.3 清洗导轨及滑动面，清除毛刺。
2.3.2.4 清扫、检查、调整电器线路及装置。
2.3.2.5 检测、调整设备精度。
2.3.2.6 疏通油路、清洗、更换各种过滤器。更换润滑、冷却油，切削液和清洗冷却箱等。
2.3.2.7 设备工艺规程对设备有特殊定期维护、检测要求的，按设备工艺要求进行。
2.3.3 维护周期及计划编制。
两班制生产的设备约三个月进行一次，干磨多尘设备每月一次，有特殊维护周期要求的设备，按设备工艺要求执行。由基设部设备管理人员根据设备维护周期每月编制一次定期检修计划，并将检修记录存档。
2.3.4 定期检修要求。
设备内外清洁，呈现本色，油路畅通，油标明亮；操作灵活，运转正常，加工、检测精度达到原设计技术要求。
2.4 设备润滑管理。
2.4.1 凡每班必须检查和加油一次的润滑点，由操作者负责检查和加油。
2.4.2 各种贮油箱及凡需拆卸后才能添油或换油的部位，由维修工定期进行。
2.4.3 设备润滑实行“五定”、“一过滤”。
2.4.3.1 五定：指定点、定质、定量、定时、定人执行设备润滑。
2.4.3.2 一过滤：指润滑油加入设备贮油部位时要经过过滤。
2.4.4 设备润滑、换油周期按设备使用说明书要求进行。
3. 设备故障修理制度。
3.1 设备一般的调整和简单故障由设备操作人员完成。
3.2设备操作人员不能解决的设备故障应填写设备故障报修单交维修人员处理。操作人员应坚持故障报修制度，在设备急需排除故障时，允许事后补填，但不得超过8小时。
3.3机修人员应坚持设备故障报修制度，接报修单后应立即处置。当日故障当日排除，对因实际情况确不能当日排除者，应注明原因及计划完成时间报生产副总批准。并通知设备使用部门。
3.4 设备巡回检查。
维修人员每日应对维护区分管的设备进行巡查，听取操作工人对设备问题的反映，经复查后及时排除缺陷，通过五感及便携式仪器对重要部门进行监测，查看油位，补充油量。监督操作人员正确使用设备，并用专用记录本记录每日巡查情况。
3.5 设备维修时，操作人员应在现场讲明故障现象，协助维修人员进行修理，并对修理完毕的设备进行验收，不得擅离现场。
3.6 设备故障修理完毕后，维修人员应认真填写检修卡，分析故障原因，并将设备交操作人员验收、使用。
3.7 对非正常原因及人为操作不当，或违章操作造成设备损坏，或自身、他人人身安全事故的由责任人承担维修费用及经济损失，并视情节轻重给予赔偿，直至追究刑事责任。
3.8 设备使用部门应根据设备日常保养记录及设备检修卡对故障率较高的设备编制预修、预检计划，安排维修人员利用停机间歇对设备进行预修、预检。并将计划及预修、预检记录报基设部备案及存档。
原则上每三个月对设备进行一循环的预检、预修。
3.9 对需大修的设备，由使用部门责任人根据部门生产计划及实际情况提出大修计划。设备大修计划应包括设备名称、型号、数量、大修内容、大修所需配件、可交付修理时间、预计修理完毕时间等内容。
大修计划报生产副总、执行副总和总经理审批后，报基设部备案，并由基设部安排执行。
4. 关、重、精密设备使用、维护制度
4.1 对关、重及精密加工、检测设备的使用和维护实行“四定”。
4.1.1 定使用人员——按定人定机制度，选择本工种中责任心强，技术水平和实践经验丰富的员工担任操作者，并尽可能保持较长时间的相对稳定。
4.1.2 定检修人员——指定专人负责检修。
4.1.3 定操作维护规程。
4.1.4 定维修方式和备件。
4.2 严格执行操作、维护上的特殊要求。
4.2.1 严格按设备使用说明书的安装、维护、润滑、加工工艺操作。
4.2.2 设备的附件和专用工具，应有专柜、架搁置，妥善保管，保持清洁，防止锈蚀或碰伤，并不得外借或做它用。
5、 设备交、**制度。
5.1 **人在下班前除完成日常维护外，必须将本班设备运转情况、运行中发现的问题、故障维修等情况向**人交接，双方当面检查，填写交接记录，完成交接。如属连续生产或加工不允许中途停机者，可在运行中完成交、接手续。
5.2 **人不能及时**时，**人可在作好日常维护工作的同时，将操作手柄置于安全位置，并将运**况及发现问题作好记录，交生产班长签字代接。
5.3 **人如发现设备有异常情况记录不清，情况不明和设备未清扫时，可以拒绝**，并报告班长，一切损失和责任由应**人承担。如因交接不清，设备**后发现问题，由**人负责。
6. 设备事故管理。
6.1 设备事故的分类。
6.1.1 一般设备事故：直接经济损失价值100~2000元者。
6.1.2 重大设备事故：直接经济损失价值2000~10000元者。
6.1.3 特大设备事故：直接经济损失价值在10000元以上者。
6.2 设备事故性质的划分。
6.2.1 责任事故：指因人为原因而引起的设备事故，如操作不当，维护不周等。
6.2.2 质量事故：指因设计制造、安装、检修质量不良的原因而引起的事故。
6.2.3 自然事故：指遭受外界因素、自然灾害等发生的事故。
6.3 设备事故的调查、处理程序。
6.3.1 发生设备事故后，应立即切断电源、气（汽）源，保护现场，逐级上报，并填写事故报告单。
6.3.2 各部门、基设部在接到事故报告后，立即向公司领导及有关部门报告并迅速组织人员对事故现场作好记录，积极抢修，缩小事故范围，尽快恢复生产。
有人身**的，应组织好抢救工作，以保障人身安全。
6.3.3 在基设部人员参加下，由使用部门组织有关人员共同对事故按“三不放过”原则（事故原因不清不放过，事故责任者与员工未受教育不放过，无防范措施不放过）进行分析。
6.3.4 进行设备事故分析的基本方法。
6.3.4.1 重视并及时进行事故分析，保存好分析的原始证据。
6.3.4.2 保持事故发生的现场，不移动或接触事故部位的表面。
6.3.4.3 要严格察看事故现场，进行详细记录和照相。
6.3.4.4 如需拆卸发生事故的部件时，要避免使零件再产生新的伤痕和变形等情况。
6.3.4.5 分析事故时，除注意发生事故部位外，还要详细了解周围环境，多访问有关人员，以便得出真实情况。
6.3.4.6 分析事故不能凭主观臆测得出结论，要根据调查情况与实测数据仔细分析判断。
6.3.5 发生事故的设备在进行修复前、后，均应对其主要精度、性能进行测试，设备事故的一切原始记录和有关资料，均应存入设备档案，凡属设备设计制造质量问题所引发的事故，应将出现的问题反馈到原设计、制造单位。
6.3.6 对玩忽职守、违章指挥、违反设备操作、使用、维护、检修规程造成设备事故和经济损失的员工，根据情节轻重，分别追究经济责任和行政责任，构成犯罪的由司法机关追究刑事责任。
6.4 设备事故损失的计算。
6.4.1 停车和修理时间的计算。
停车时间从设备损坏停工时起，到修复后投入使用时为止。
修理时间从动工修理起到全部修完交付生产使用时为止。
6.4.2 修理费用的计算。
修理费=修理材料费+工具辅材费+工时费。
6.4.3 停产损失费用的计算。
停产损失=停机小时×每小时生产成本费用。
6.4.4 事故损失费用的计算。
2023年某公司设备技术管理制度
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2023年某公司设备技术状态管理制度
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