1． 目的。
为生产过程的策划与实施提供程序准则，确保生产和质量得到有效控制。
2． 适用范围。
本程序适用于生产计划编制及物料投入到产品包装完成的生产过程控制和产品实现的质量确认。
3． 职责权限。
3．1加工中心负责编制工艺流程图，确定工序、工艺设置，确定质量控制关，工序作业指导书。由副总经理审核，总经理批准，生产部组织实施。
3．2加工中心各区域负责人负责编制月度生产计划，由生产部经理确认。
3．3加工中心各区域负责人中负责组织有关计划的实施，保证生产质量和进度，确保生产安全。
4． 饮料加工车间的生产管理制度。
4．1人员的管理。
4．1．1饮料加工车间区域主管和当班主管对车间内的人员进行管理。
4．1．2车间所有人员应每年定期进行体检，持“健康证”上岗，新进员工由公司人员陪同到指定医院经体检合格和接受卫生培训后方能上岗。
4．1．3一切人员进入车间时要严格执行清洗消毒程序，更换工作服，中途上洗手间时应更换衣服，各劳保用品每天要清洗消毒，饮料加工车间主管发现有不适宜进入加工生产的，应即时调离原岗位。
4．1．4车间员工应遵守《加工中心人事管理制度》
4．2设备、工器具、仪器的管理。
4．2．1设备、仪器的控制，各工序设备，仪器使用，维修、检查、保养等按《设备管理制度》和使用说明书的规定实施。
4．2．2工器具使用控制：由生产管理人员向配送中心或向采购部申领，工器具。
使用人员必须妥善保管。
4．2．3检测仪器的控制：对生产过程中使用的检侧仪器必须在使用前进行校正无误后方可便用。
4．3原料、原辅料、安装材料的管理。
4．3．1原料、原辅料、包装材料的存放，应符合《仓库管理制度》的要求，其经检验合格后才可入库，出库时应凭加工中心主管签字单据并控制好出库数量量。原料、原辅料、包装材料的管理人员对原辅料应加强管理，取先进先出的原则。
4．3．2投入生产的包装材料必须是合格的，与食品直接接触的包装材料在使用前应进行严格消毒并由品保进行抽样检测跟踪。
4．3．3在对于一次用不完但又容易变质的原料中应进行冷藏处理。
4．4工艺过程的控制。
4．4．1生产车间、班组按工序作业指导书进行作业。
4．4．2生产过程中产生的不合格产品，按《不合格品控制程序》执行。
4．4．3饮料产品制作的工艺过程，由车间的负责人，按国家的有关标准进行制作，生产人员在生产的过程中，应严格执行。
4．5工作过程中环境的控制。
4．5．1饮料加工车间的通风系统、灭虫、照明设施应符合要求并由设备人员定期检修清理。
4．5．2遵守国家卫生管理的有关规定，生产人员要持“健康证”上岗，进入车间必须穿戴规定的整洁的工作服和工作帽。工前、饭后、便后要洗手，不留长指甲、不涂指甲油，不吸烟、不进食、不带无关物品入内。
4．5．3生产设备、劳保用品等，在生产前、下班后都要清洗消毒并执行≤清洗消毒规范≥
4．5．4生产过程应及时清理各生产区域内的卫生，生产结束后每天对生产区域进行熏蒸并定期进行杀虫。
4．5．6生产结束后开启紫外线灯，并记录紫外线灯开启及关的时间，填写紫外线灯开、关记录，同时品保定期进行空气微生物检测，确保加工车间内高清洁度。
4．6过程监督。
4．6．1作业人员自检和化验员的抽验目的是控制生产过程产品质量和过程效果。
4．6．2化验员应每天抽验成品，发现有不合格的，应及时处理。
4．6．3作业人员在产过程中，如发现有不合格产品的，应及时报告。
5．蔬菜加工车间生产管理制度。
5．1人员的管理。
5．1．蔬菜加工车间的生产负责人负责对人员进行管理。
5．1．2进入蔬菜加工车间的人中，必须在进入之前，更换工作服，经过充分消毒后，并做好相关的准备工作方可进入车间。
5．1．3车间所有人员应每年定期进行体检，持“健康证”上岗，新进员工由公司人员陪同到指定医院经体检合格和接受卫生培训后方能上岗。
5．1．4蔬菜加工车间工作人员严禁在车间内嬉戏、吸烟。
5． 2设备、工具、仪器的管理。
5．2．1设备、仪器的控制：各工序、设备、仪器的使用、维修、检查、保养等按《设备管理制度》和使用说明书的规定实施。
5．2．2工器具使用控制：车间的工作人员需要使用的工具，需向车间负责人办理须用手续，工具使用人员必须妥善保管。上班前或下班后，应彻底清洗工具。
5．2．3检测仪器的使用：对生产过程中使用的检测仪器必须在使用前校正。检。
测人员应按使用说明书使用，维护、保养检测仪器。
5．3蔬菜原料的管理。
5．3．1生产加工的蔬菜原料应严格按照原料验收程序后方可入库，投入生产时采取先先进先出的原则。
5．3．2蔬菜原料的存放，应在恒温条件下进行冷藏并控制好加工时的露空时间，确保蔬菜的新鲜。
5．4工艺过程的控制。
5．4．1生产过程中产生的不合格产品，按《不合格品控制程序》执行。
5．4．2生产车间、班组按工序作业指导书进行作业。
5．5工作过程中环境的控制。
5．5．1蔬菜加工车间工作人员进入车间之前，必须在更衣室内换鞋、换工作服，并清洁消毒。
5．5．2蔬菜加工车间工作人员每天上班前，下班后，必须及时打扫清洁其生产区域的卫生，包括将各自使用的容器，设备、装备等工具。
5．5．3生产工器具、劳保用品等在下班后都要清洗干净存放在通风安全的位置或指定地点。
5．5．4紫外线灯开启的控制，每天上班前及下班后，深加工车间的值班人员，应开启紫外线灯，并记录紫外线灯开启及关的时间，填写紫外线灯开、关记录，确保深加工车间内高清洁度。
5．6过程监督。
5．6．1品保员或车间主管的抽验，目的是控制产品的质量及效果。
5．6．2作业人员在生产过程中，发现产品不合格应及时返工或向负责人汇报。
6．肉类加工车间的管理制度。
6．1人员的管理。
6．1．肉类加工车间的生产负责人负责对人员进行管理。
6．1．2进入肉类加工车间的人中，必须在进入之前，更换工作服，经过充分消毒后并做好相关的准备方可进入。
6．1．3车间所有人员应每年定期进行体检，持“健康证”上岗，新进员工由公司人员陪同到指定医院经体检合格和接受卫生培训后方能上岗。
6． 2设备、工具、仪器的管理。
6．2．1设备、仪器的控制：各工序、设备、仪器的使用、维修、检查、保养等按《设备管理制度》和使用说明书的规定实施。
6．2．2工器具使用控制：车间的工作人员需要使用的工器具，需向车间负责人办申报领取，上班前或下班后，应彻底清洗消毒。
6．2．3检测仪器的使用：对生产过程中使用的检测仪器必须在使用前校正。检测人员应按使用说明书使用，维护、保养检测仪器。
6．3肉、禽类原料的管理。
6．3．1生产加工的冻肉应恒温的条件下贮藏，投入生产时采取先进先出的原则，解冻时控制好解冻时间和解冻温度并做好相关记录。
6．3．2新鲜、冰鲜的肉禽类原料的存放，应在恒温条件下进行冷藏做好标识并控制好加工时的露空时间，确保原料的新鲜。
6．3．3对于肉类加工的一切原料应按照原料验收标准进行，特别是做好温度控制。
6．4工艺过程的控制。
6．4．1生产过程中产生的不合格产品，按《不合格品控制程序》执行。
6．4．2生产车间、班组按工序作业指导书进行作业。
6．5工作过程中环境的控制。
6．5．1肉类加工车间工作人员进入车间之前，必须在更衣室内换鞋、换工作服，并清洁消毒。
6．5．2肉类加工车间工作人员每天上班前、工作中、下班后，必须及时打扫清洁其生产区域的卫生，包括将各自使用的容器，设备、装备等工具。
6．5．3生产工器具、劳保用品等在下班后都要清洗消毒后存放在指定地点。
6．5．4定期对生产区域进行熏蒸并定期进行杀虫。
6．5．5生产结束后开启紫外线灯，并记录紫外线灯开启及关的时间，填写紫外线灯开、关记录，同时品保定期进行空气微生物检测，6．6过程监督。
6．6．1品保员或车间主管的抽验，目的是控制产品的质量及效果。
6．6．2作业人员在生产过程中，发现产品不合格或原料异常应及时返工或向负责人汇报。
7．包装车间的管理制度。
7． 1人员的管理。
7．1．1包装车间的生产负责人负责对人员进行管理。
7．1．2包装车间的人中，必须在进入之前，更换工作服，经过充分消毒后并做好相关的准备工作方可进入。
7．1．3车间所有人员应每年定期进行体检，持“健康证”上岗，新进员工由公司人员陪同到指定医院经体检合格和接受卫生培训后方能上岗，工前、饭后、便后要洗手，不留长指甲、不涂指甲油，不吸烟、不进食、不带无关物品入内。
7． 2设备、工具、仪器的管理。
7．2．1设备、仪器的控制：各工序、设备、仪器的使用、维修、检查、保养等按《设备管理制度》和使用说明书的规定实施。
7．2．2工器具使用控制：车间使用的工器具，需向车间负责人申报领取，上班前或下班后，应彻底清洗工具。
7．2．3检测仪器的使用：对生产过程中使用的检测仪器必须在使用前校正。
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