一、 生产概况。
该企业啤酒包装生产流程如图：
二、分析存在的问题及原因。
根据流程调查，运用“5w1h”提问技术，分别从**、运输、等待、加工、入库五个方面逐项进行分析，发现现行包装生产流程存在以下问题：
1、旧瓶****分散，造成管理的混乱。旧瓶**分别由仓储部的旧瓶**、营销部客户退瓶及生产部的剩余旧瓶构成，使得旧瓶的**管理困难，并造成了分配及人员的混乱。
2、运输、转移过程存在浪费。旧啤酒瓶要从瓶场3到瓶场2，经过预洗、人工验瓶和运瓶等程序，再转运到瓶场1，才能真正开始使用。这一过程不但消耗了大量的人力物力，且在运输及转移过程中造成的啤酒瓶的破损大大地增加。
3、生产过程中存在瓶源**不上从而造成等待的现象。由于转运流程较长瓶场3离瓶场2较远，造成了啤酒瓶的整个运输过程流程过长，延长了生产运行时间，降低了效率，造成生产流程衔接不畅，而且使管理控制变得复杂。
4、成品酒的入库时间过长。成品酒的整体包装采用人工打捆作业，同时入库大量使用手推车拉入成品仓。这不但造成效率低下，延长了成品酒的入库时间，而且需要耗费大量人工，造**工成本的增加。
5、预洗车间造成加工的浪费。在制造过程中，为了保证旧瓶洗净的目的，在包装车间之前设置了预洗车间，但在进入包装程序之前，还要使用洗瓶机再次进行洗涤，之前的预洗并没有产生增值价值，且造成大量人力物力的浪费。
三、制定改善方案。
通过对啤酒包装生产流程的详细分析，运用“ecrs”四大原则，对包装生产流程进行改进。改进时首先使用“取消”原则，取消是改善的最高境界，不能取消再考虑合并、重排或简化。通过分析，得到如下改善方案：
1、 成立瓶场管理中心。撤销原有的瓶场3，并将原有归属营销部、仓储部及生产部的瓶场人合并组成瓶场管理中心，由瓶场管理中心根据销售订单及生产安排通知及控制旧瓶的**。这既缩短了旧瓶的运输、转移路径和整个运输流程的时间，对**进行了有效的整合控制，而且大幅度降低了人工成本，提高了效率。
2、 通过设备**商的配合，采购新型洗瓶机，将预洗及洗瓶两大工序合二为一，从而撤消预洗车间。这既减少了预洗车间的人工数，又减少了瓶箱的多次流转，大幅度地降低成本。
3、 改进原有的运瓶方式，由铲车运瓶改为运力更大、成本更低的拖拉机运瓶。
4、 取消捆扎包装啤酒，改为安全性更高，包装更美观的塑料膜包装啤酒，从而撤消打捆工序，取而代之的是新增的膜包工序。
5、 增加包装车间到成品仓的滚筒输送带，将成品入仓的距离尽可能缩短，从而减少运输量，并将人工入库改为铲车入库。
改善后的啤酒包装生产流程为：
1、新瓶、**旧瓶及客户退瓶统一进入瓶场管理中心进行**、洗涤等一系列作业。
2、由拖车机运瓶至生产地，进行后续的加工生产及包装。
3、成品酒经膜包后由滚筒传送带进入成品仓。
四、改善效果及评价。
通过改善，能有效地节约运输及人工成本，缩短等待时间，并提高整个包装流程的效率，但需要一定的设备资金的投入。
生产流程及安全标准
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